QACP

QACP (Quality Assurance Control Points - Punkty Kontrolne Zapewnienia Jakości) to metoda wprowadzona w 1995 roku, mająca na celu zapewnienie wysokiej jakości produktu poprzez kontrolę i monitorowanie kluczowych cech jakościowych w różnych fazach procesu produkcji. Jest to istotne narzędzie w ramach zarządzania jakością, które pomaga w zapobieganiu defektom i minimalizowaniu ryzyka wystąpienia wadliwych produktów.

Koncepcja punktu kontroli jakości

Koncepcja punktu kontroli jakości obejmuje cechy jakościowe, które mają bezpośredni wpływ na działanie produktu, takie jak dokładność, bezpieczeństwo, żywotność i niezawodność. Punkty kontroli jakości są szczególnie istotne, ponieważ obejmują cechy jakościowe, które mają specjalne wymagania procesowe i znaczący wpływ na kolejny proces lub montaż. Wdrażanie tych punktów zapewnia skuteczną kontrolę jakości w całym procesie produkcyjnym.

Punkt kontroli jakości jest ustalany na podstawie danych dotyczących klasyfikacji ważności i informacji o jakości dotyczących cech jakościowych produktu. Decyzja o ustaleniu punktu kontroli jakości opiera się na analizie wpływu operatorów, materiałów, technologii budowy, parametrów technicznych, wyposażenia, kolejności operacji, warunków naturalnych i środowiska pracy na cechy jakościowe. Ponadto, stopień zagrożenia i trudność zapewnienia jakości również mają istotne znaczenie przy ustalaniu punktów kontroli jakości.

Wdrażanie punktów kontroli jakości polega na analizie procesu, określeniu punktu kontroli jakości, wyjaśnieniu nazwy punktu kontroli, wymagań technicznych, narzędzi kontroli, metod kontroli i środków zarządzania. Ponadto, określanie celów kontroli, standardów zapobiegania, standardów samokontroli i wykonawców jest również nieodzowne. Ważne jest, aby personel operacji specjalnych był przeszkolony, wykwalifikowany i posiadał certyfikaty, aby efektywnie wdrożyć punkty kontroli jakości.

Kluczowe użyte materiały i sprzęt należy ściśle kontrolować, aby zapewnić wysoką jakość produktu. W przypadku potrzeby, należy przeprowadzić ponowną inspekcję i ponowną kontrolę, aby upewnić się, że materiały i sprzęt spełniają określone standardy jakości. Zapewnienie skutecznej kontroli materiałów i sprzętu jest kluczowe dla osiągnięcia wysokiej jakości produktów końcowych.

Historia

QACP został wprowadzony w 1995 roku przez zespół naukowców i praktyków z dziedziny zarządzania jakością. Inspiracją do jego stworzenia były inne metody kontroli jakości, takie jak statystyczne sterowanie procesem (SPC) i diagram Ishikawy (diagram przyczynowo-skutkowy). Celem QACP było stworzenie kompleksowego podejścia do zapewnienia jakości produktu, które uwzględnia różne czynniki wpływające na jakość i wydajność produkcji.

QACP różni się od innych metod kontroli jakości tym, że skupia się na identyfikacji i monitorowaniu kluczowych punktów kontrolnych w procesie produkcji. Punkty te są kluczowe dla jakości finalnego produktu i mają istotny wpływ na jego funkcjonalność i wartość dla klienta. Poprzez systematyczną kontrolę tych punktów w różnych fazach procesu produkcji, można zapobiec wadom i defektom, a także zminimalizować ryzyko wystąpienia problemów jakościowych.

W ramach QACP definiuje się konkretne wskaźniki jakościowe dla poszczególnych punktów kontrolnych. Mogą to być miary dotyczące wymiarów, wytrzymałości, wydajności, trwałości, estetyki, bezpieczeństwa czy innych istotnych cech produktu. Wskaźniki te są monitorowane i kontrolowane w określonych momentach procesu produkcji, aby upewnić się, że produkt spełnia określone standardy jakości.

Kluczowym elementem QACP jest również dokumentacja i raportowanie wyników kontroli jakości. Wszystkie zebrane dane są rejestrowane i analizowane, co pozwala na ocenę skuteczności systemu kontroli jakości oraz identyfikację ewentualnych trendów i wzorców w jakości produktu. Na podstawie tych analiz można podejmować odpowiednie działania naprawcze i doskonalące w celu poprawy jakości i efektywności procesu produkcji.

W praktyce QACP jest stosowany w różnych branżach, takich jak przemysł motoryzacyjny, elektronika, farmacja, spożywcza czy produkcja konsumencka. Metoda ta jest szczególnie przydatna w przypadku produkcji masowej, gdzie kontrola jakości na każdym etapie procesu jest kluczowa dla zapewnienia spójności i niezawodności produktu.

Etapy wdrożenia QACP

• Podjęcie decyzji i zaangażowanie najwyższego kierownictwa firmy. Wdrożenie QACP jest procesem, który wymaga pełnego zaangażowania i wsparcia najwyższego kierownictwa firmy. To właśnie ono powinno wyznaczyć cel wdrożenia oraz zapewnić niezbędne zasoby. Bez aktywnego udziału najwyższego kierownictwa, wdrożenie QACP może spotkać się z oporem ze strony pracowników, a efektywność programu może być ograniczona. Dlatego tak istotne jest, aby zarząd firmy zrozumiał korzyści wynikające z QACP i podjął decyzję o jego wdrożeniu.
• Powołanie zespołu QACP. Następnym etapem jest powołanie zespołu odpowiedzialnego za wdrożenie QACP. Zespół ten powinien składać się z przedstawicieli różnych dziedzin, takich jak produkcja, jakość, logistyka, a także posiadać odpowiednie kompetencje. Ważne jest, aby w skład zespołu weszły osoby z doświadczeniem w zarządzaniu jakością oraz wiedzą na temat procesów produkcyjnych. Zespół powinien być odpowiedzialny za planowanie, koordynację i realizację działań związanych z wdrożeniem QACP.
• Zidentyfikowanie i opisanie produktu. Kolejnym istotnym etapem jest dokładne zidentyfikowanie i opisanie produktu pod kątem kluczowych cech jakościowych oraz wymagań klienta. W tym celu należy przeprowadzić analizę produktu, uwzględniając aspekty techniczne, funkcjonalne, estetyczne i bezpieczeństwo. Opisanie produktu jest istotne, ponieważ stanowi podstawę do opracowania dalszych etapów wdrożenia QACP, takich jak identyfikacja linii produkcyjnych i określenie parametrów kontrolnych.
• Zidentyfikowanie linii produkcyjnej. Po dokładnym zidentyfikowaniu i opisaniu produktu, należy przejść do identyfikacji linii produkcyjnych, na których będzie stosowane QACP. W zależności od charakteru produkcji, może być konieczne uwzględnienie różnych linii produkcyjnych, procesów i etapów produkcji. Zidentyfikowanie linii produkcyjnych umożliwi skoncentrowanie działań QACP na tych obszarach, gdzie ryzyko wystąpienia defektów jest największe.
• Zidentyfikowanie zagrożeń i oszacowanie ryzyka. Następnym istotnym krokiem jest zidentyfikowanie potencjalnych zagrożeń dla jakości produktu oraz oszacowanie ryzyka ich wystąpienia. Zagrożenia mogą wynikać zarówno z procesów produkcyjnych, jak i czynników zewnętrznych, takich jak surowce, dostawcy czy warunki transportu. Oszacowanie ryzyka pozwala na priorytetyzację działań QACP oraz skoncentrowanie się na najbardziej istotnych zagrożeniach.
• Wyznaczenie Punktów Kontrolnych i określenie parametrów kontrolnych. Na podstawie analizy zagrożeń i ryzyka, należy wyznaczyć Punkt Kontrolny (Control Point, CP), który obejmuje kluczowe cechy jakościowe produktu. Dla każdego CP należy również określić parametry kontrolne, które będą monitorowane. Parametry kontrolne to wartości, które muszą być spełnione, aby zapewnić zgodność produktu z wymaganiami jakościowymi. Wyznaczenie CP i określenie parametrów kontrolnych umożliwia skuteczne monitorowanie procesów produkcyjnych i identyfikację ewentualnych odchyleń.
• Opisanie działań prewencyjnych. W celu minimalizacji ryzyka wystąpienia defektów, konieczne jest określenie działań prewencyjnych, które będą podejmowane na każdym etapie produkcji. Działania prewencyjne mogą obejmować m.in. szkolenia pracowników, kontrolę surowców, monitorowanie procesów produkcyjnych, a także systematyczne przeglądy i audyty. Opisanie działań prewencyjnych pozwala na skuteczną kontrolę procesów produkcyjnych i minimalizację ryzyka jakościowego.
• Opracowanie procedur weryfikacyjnych. Kolejnym etapem jest opracowanie procedur weryfikacyjnych, które będą wykorzystywane do kontroli i monitorowania kluczowych cech jakościowych. Procedury weryfikacyjne powinny być spójne z ustalonymi Punktami Kontrolnymi i parametrami kontrolnymi. Mogą obejmować m.in. testowanie, pomiary, inspekcje oraz ocenę zgodności z wymaganiami jakościowymi. Opracowanie procedur weryfikacyjnych zapewnia jednolite podejście do kontroli jakości i umożliwia skuteczną identyfikację odchyleń.
• Opracowanie planu działania. Ostatnim ważnym etapem jest opracowanie planu działania, który określi harmonogram wdrożenia QACP oraz odpowiedzialności poszczególnych osób i zespołów. Plan działania powinien uwzględniać wszystkie wcześniej wymienione etapy oraz konkretne zadania, terminy ich realizacji oraz zasoby potrzebne do wdrożenia QACP. Opracowanie planu działania pozwala na skuteczne zarządzanie procesem wdrożenia i kontrolę postępów.
• Opracowanie planu audytów. Ostatnim etapem wdrożenia QACP jest opracowanie planu audytów, które będą przeprowadzane w celu oceny skuteczności wdrożenia QACP i identyfikacji obszarów do doskonalenia. Audyty powinny być przeprowadzane regularnie, zgodnie z ustalonym harmonogramem, i obejmować wszystkie istotne elementy QACP, takie jak Punkt Kontrolny, parametry kontrolne, działania prewencyjne, procedury weryfikacyjne itp. Opracowanie planu audytów umożliwia bieżącą ocenę efektywności QACP oraz identyfikację obszarów, które wymagają doskonalenia.

QACP — artykuły polecane

Zarządzanie bezpieczeństwem pracy — Linia produkcyjna — Eksploatacja — Jednostka certyfikująca — Wyrób medyczny — Maska przeciwpyłowa — Plan jakości — Total Productive Maintenance — Zakład produkcyjny

Bibliografia

• Sikora T., Kołożyn-Krajewska D. (1999), HACCP- Koncepcja i systemy zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, Główny Ośrodek Doskonalenia Kadr, Warszawa