Jakość projektowana

Jakość projektowana
Polecane artykuły

Jakość produktu z reguły składa się z jakości projektowanej i jakości wykonania. W tym opracowaniu przyjmuje się założenie, że producent stosując system zarządzania jakością ISO 9001 oraz zasady TQM, wytwarza produkty o jakości wykonania odpowiadającej jakości projektowanej, nazywanej często jakością typu.

Przez jakość projektowaną rozumiemy stopień, w jakim wzorzec jakości opisany w projekcie produktu spełnia oczekiwania użytkowników (konsumentów).

Warto w tym miejscu przypomnieć, że im wyższa jest jakość projektowana, przy danym poziomie technicznym, tym przeważnie koszty jakości są wyższe, na skutek wzrostu kosztów dobrej jakości. Postęp techniczny może jednak spowodować obniżkę kosztów produkcji i wówczas poprawie jakości projektowanej towarzyszyć będzie obniżka kosztów. O taki postęp techniczny zabiegają przedsiębiorstwa japońskie. Jest to jedynie słuszna droga rozwoju technologii, gwarantująca przedsiębiorstwom, w tym szczególnie organizacjom zorientowanym projakościowo na pełny sukces na globalnym i jednolitym rynku europejskim.


Jakość projektowana w ujęciu Deminga

William Edwards Deming zaleca orientację przedsiębiorstwa na długofalowe planowanie; uważa, że jej brak stwarza istotną przeszkodę w rozwoju organizacji i blokadę na konkurencyjnym rynku. Długofalowe planowanie powinno obejmować swym zakresem przede wszystkim (W. J. Latzko, D. M. Sanders 1998, s. 22-26):

  • atrakcyjne na rynku nowe wyroby i usługi,
  • nowe materiały do produkcji powyższych wyrobów,
  • nowe technologie wytwarzania,
  • nowe zawody i struktury kwalifikacji załogi w powiązaniu z jej rekrutacją,
  • koszty produkcji, organizację rynku i obsługę użytkowników,
  • uruchomienie systemu modernizacji wyrobów i usług w powiązaniu z systemem bodźców i doskonaleniu zawodowego,
  • alokacje środków na eksploatację i rozwój majątku trwałego.

Punktem wyjścia planowaniu długotrwałego jest określenie poziomu jakości projektowanej, atrakcyjnych w przyszłości na rynku, nowych wyrobów i usług. W tym tkwi źródło sukcesu. Jeśli przedsiębiorstwo pomyli się, źle oceni przyszłe potrzeby rynku to poniesie klęskę.

"Problem każdego producenta polega na ustaleniu wielkości popytu po określonej cenie na danej jakości ewentualnego produktu ze strony określonej grupy odbiorców. Inaczej mówiąc, trzeba w oparciu o analizę rynku określić optymalną jakość produktu dla dostatecznie dużej grupy odbiorców i dostosować do niej jakości projektowanego produktu (B. Oyrzanowski, 1997, s. 171).

Powstaje w tym miejscu pytanie, jak tego dokonać i jakie zastosować metody optymalizacji poziomu jakości projektowanej. W warunkach rynku konsumenta poziom jakości optymalizuje producent i konsument, a pozornie sprzeczne interesy łączy wspólny cel - uzyskanie optymalnego poziomu jakości. J. M. Juran i E. M. Gryna za optymalny poziom jakości dla producenta uznali ten, który stwarza najwyższe koszty jakości ponoszone przez producenta w warunkach rynku producenta (J. M. Juran i E. M. Gryna 1974, s 70-72). Jeśli na rynku mamy do czynienia z rynkiem konsumenta to wówczas kryterium optymalizacji jakości dla producenta będzie minimalny poziom społecznych kosztów nieodpowiedniej jakości.(T. Wawak 1998, s. 150-156)

W obu powyższych przypadkach jakość wykonania odpowiadająca w pełni jakości projektowanej przyniesie producentowi maksymalną masę zysku.

Każdy nabywca, dążąc do największych korzyści z zakupionych dóbr, dokonuje wyboru (o ile jest to możliwe) między różnymi ofertami dostawców, wybierając ten produkt, którego łączne koszty użytkowania w ciągu cyklu życia (obejmujące sumę cen i kosztów logistycznych) są najniższe (T. Wawak 1997, s. 55-56). Japończycy w przeciwieństwie do Europejczyków czy Amerykanów, dążą do tego, aby każde doskonalenie poziomu jakości prowadziło do obniżenia zarówno kosztów złej, jak i dobrej jakości, czyli gwarantowało obniżkę kosztów produkcji. Jest to możliwe tylko wówczas gdy poprawę jakości uzyska się, między innymi, stosując postęp techniczny.

Optymalizacja jakości projektowanej stanowi bardzo ważny element planowania produkcji, określa bowiem ex ante pożądany poziom jakości produktów, które będą produkowane w przyszłości. Dlatego też Japończycy temu zagadnieniu poświęcają wiele uwagi.

Nowe koncepcje podnoszenia jakości projektowanej

Nowe koncepcje podniesienia jakości projektowanej wynikają z trzech źródeł:

  • badania marketingowe, które powinny dostarczyć informacji na temat pożądanych cech użytkowych poszczególnych produktów i ich natężenia, na różnych rynkach, co umożliwia ich przeprojektowanie w celu doskonalenia ich poziomu jakości,
  • wynalazki i usprawnienia w zakresie procesu technologicznego i produktu, będącego efektem podstawowych odkryć naukowych, które stwarzają możliwości przeprojektowania wytwarzanych produktów, bądź zaprojektowania nowych produktów w poszukiwaniu lepszego zaspokojenia potrzeb konkurencyjnego rynku,
  • zapowiedź i wprowadzenie nowych wymagań krytycznych (brzegowych) stawianych produktowi przez prawo (np. dyrektywy tzw. "Nowego Podejścia", Normy Europejskie itp.) zmusza producenta do poszukiwania nowych rozwiązań w zakresie technologii produkcji, produktów i ich eksploatacji.

Poszukiwaniom technologicznym musi towarzyszyć rachunek ekonomiczny. "Powinniśmy bowiem pamiętać, że jakość jest pojęciem względnym, zależnym nie tylko od cech produktu z jednej strony, ale jednocześnie od potrzeb i możliwości finansowych odbiorcy z drugiej strony. Dlatego też także zależność, jak elastyczność cenowa popytu względem jakości, muszą być szacowane w sposób przybliżony albo odrębnie dla poszczególnych grup odbiorców (B. Oyrzanowski 1997, s. 175).

Każda nowa koncepcja podniesienia jakości musi być poddana konfrontacji z warunkami rynku. Przede wszystkim musimy sprawdzić, czy jest ona konkurencyjna w porównaniu z substytutami znajdującymi się na rynku oraz czy zostanie ona zaakceptowana przez rynek, zarówno od strony użytkowej, jak i finansowej. Każde przeprojektowanie produktów ma jednocześnie charakter techniczny i ekonomiczny; zmiany techniczne rodzą konsekwencje ekonomiczne i odwrotnie - konieczne zmiany ekonomiczne osiągania danego poziomu jakości projektowanej (np. niższy koszt docelowy) często wymagają zmian technicznych. Planowanie osiągania nowej jakości projektowanej musi więc szeroko uwzględniać stronę ekonomiczną omawianego zagadnienia. Trzeba pamiętać między innymi o tym, że w warunkach ożywienia i wzrostu gospodarczego rynek będzie stwarzał wyższe wymagania odnośnie poziomu jakości projektowanej a recesja odwrotnie, konsumenci będą poszukiwać przede wszystkim rozwiązań tańszych, produktów o niższym poziomie jakości projektowanej. Jeśli równocześnie szybko rozwijać się będzie postęp techniczny to w jego rezultacie może dojść do obniżki kosztów produkcji przy jednoczesnym podniesieniu poziomu cech użytkowych, co zwiększa zainteresowanie rynku wyższym poziomem jakości projektowanej.

Producent przystępując do opracowania nowej koncepcji jakości projektowanej wytworzonych produktów musi określić najbardziej prawdopodobny stan przyszłości, w którym przedsiębiorstwu przyjdzie funkcjonować. Dlatego też cykl doskonalenia produktu powinien rozpoczynać się od diagnozy technicznej i ekonomicznej uwzględniającej stan obecny i przyszły na rynku europejskim i światowym.

Cykl doskonalenia jakości projektowanej

Edward Kindlarski (1988, s. 77-8) istotę systemu zapewnienia jakości produktów przedstawił w postaci spirali, po której przez kolejne formy przebiega wyrób co raz bardziej odpowiadający wymaganiom klientów. Każdy pełny obieg oznacza przyrost jakości zarówno projektowanej jak i wykonanej. Istotą tej spirali jakości jest ich stałe sprzężenie zwrotne między ustaleniami a ich realizacją. Każde odchylenie od wielkości planowanych w poszczególnych fazach projektowania i produkcji wywołuje działania korygujące centrum decyzyjnego organizacji, zapewniające ciągłe doskonalenie, któremu nie ma końca. Poprzedzający produkcję, etap projektowania składa się z siedmiu faz obejmujących kolejno:

  • zgromadzenie informacji prognostycznych przydatnych do sterowania procesami innowacyjnymi,
  • wypełnienie luk w obszarze prognostycznym,
  • analizę rynku i ustalenie wymagań konsumentów,
  • sformułowanie założeń do projektowanego produktu,
  • opracowanie programu wymagań stawianych produktowi,
  • opracowane i wykonanie projektu produktu,
  • badanie pilotażowe projektu poprzedzającego uruchomienie produkcji.

Bardzo często organizacje przystępują do prac projektowych nad nowymi technologiami lub produktami bez zgromadzenia informacji prognostycznych przydatnych do sterowania procesem innowacyjnym, które obejmują między innymi:

  • określenie tzw. luki technicznej, czyli różnicy pomiędzy krajowym oraz światowym poziomem wyrobów, technologii lub systemów technicznych,
  • określenie tzw. progu zdolności do wdrożenia zakupionych technologii lub obiektów technologicznych,
  • tworzenie informacji o otoczeniu technicznym związanym z danym cyklem innowacyjnym,
  • badanie dotyczące funkcji wyrobu, technologii lub konstrukcji będących przedmiotem przyszłej innowacji,
  • szacowanie ubocznych skutków wdrażania,
  • budowanie prognoz normatywnych zawierających rozeznania określenie możliwych strategii rozwiązywania problemów innowacyjnego z uwzględnieniem progu zdolności do wdrożenia i wyprzedzenia konkurencji (E. Kindlarski 1988, s. 126).

Szczególnie uważnym zagadnieniem, dla właściwego przebiegu procesu projektowania i uruchomienia produkcji nowych lub zmodernizowanych produktów, są informacje jakościowe w całym cyklu tworzenia produktu. E. Kindlarski (1988, s. 122) prezentuje rozwój jakości projektowanej na tle krzywej cyklu tworzenia wyrobu. Jej koncepcja powstała w wyniku badań W. E. Coxa, R, Buzela, R. Rolly'ego i V. Cooka. Ich zdaniem każdy produkt przechodzi na rynek poprzez kolejne i jednakowe fazy (R. Rolly, V. Cook 1969, s. 10):

  • uruchomienie produkcji i wyprowadzenie jej na rynek,
  • wzrostu produkcji,
  • dojrzałości produktu,
  • nasycenia rynku produktem,
  • spadku produkcji.

W całym tym cyklu występują kolejno nabywcy: odważni, spostrzegawczy, zwykli i konserwatywni.

Krzywa cyklu trwania produktu:

  • dla produktów wskazujących mały wzrost sprzedaży jest niska,
  • dla produktów, które nie znalazły uznania u klientów ma szybki spadek,
  • dla produktów wielokrotnie modernizowanych ma przebieg falisty, na odcinku odpowiadającym nasyceniu,
  • dla produktów wytwarzanych w warunkach monopolistycznych ma bardzo długą linię nasycenia czyli linię utrzymania się na rynku.

Każde przedsiębiorstwo doskonalące jakość projektowaną swych wyrobów musi ciągle zadawać sobie kluczowe dla procesu projektowania, produkcji i eksploatacji pytanie - kiedy należy przystąpić do opracowania nowego projektu wytwarzanych produktów oraz kiedy zmodernizowany lub nowy produkt powinien być wdrożony do produkcji. Z doświadczeń organizacji wynika, że do opracowania nowej jakości projektowanej przedsiębiorstwo powinno przystąpić na etapie wzrostu produkcji dotychczasowego wytwarzanego produktu, tak aby jego wdrożenie do produkcji mogło nastąpić na końcu etapu nasycenia, zanim nastąpi spadek zainteresowania dotychczas wytworzonym produktem. Wówczas to nastąpi gładkie zastąpienie tego produktu, który jeszcze jest chętnie nabywany, nowym, którego jakość projektowania przewyższa poprzednią. Tym sposobem producent zostaje nadal liczącym się wytwórcą i sprzedawcą produktów, których jakość projektowania wzrasta. Konsumenci przyzwyczajają się wówczas do marki i pozostają wiernymi klientami przedsiębiorstwa, które tym sposobem utrzymują swoja przewagę konkurencyjną na rynku.

Z powyższego wynika, że równie ważny z tworzeniem nowej jakości projektowanej jest okres jej wdrażania do produkcji, dla zapewnienia ciągłości obecności organizacji zorientowanej projektowo na konkurencyjnym rynku.

Patrz także: Analiza FMEA

No entry.png

Zakaz republikacji artykułu
Ze względów prawnych, ten artykuł nie może być publikowany w innych portalach lub książkach bez każdorazowej indywidualnej pisemnej zgody autora (wyłączenie licencji GNU FDL).
Cytowanie w pracach naukowych jest dozwolone na ogólnych zasadach.

Bibliografia

Autor: Tadeusz Wawak