Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance
Polecane artykuły
Lean production ABC Zapewnienie jakości Mapowanie strumienia wartości Metoda WCM Muda Lean manufacturing Andon Komputerowo zintegrowane wytwarzanie

Total Productive Maintenance (TPM) – jest to kompleksowe podejście do utrzymania maszyn w najwyższej sprawności produkcyjnej. Zakłada, że w wyniku zaangażowania pracowników możliwe jest znaczne zmniejszenie czasu traconego na przestoje związane z nieterminowymi dostawami materiału, przezbrojeniem maszyn, konserwacją i awariami. W wyniku stosowania tej koncepcji, wprowadzane są poprawki w organizacji hali produkcyjnej, gniazd, czy ustawieniu maszyn. Niejednokrotnie także wykorzystuje się proste maszyny, które łatwo jest przezbroić, naprawić, konserwować, a w razie potrzeby sprzedać, mimo iż dostępne są kompleksowe i bardzo zaawansowane technologicznie agregaty (M. Urbaniak 2004, s. 200-202).

Historia TPM

Total Productive Maintenance zostało zapoczątkowane w Japonii, jednak pierwsze działania usprawniające zastosowane zostały z początkiem XX wieku w USA. To właśnie Amerykanie wydzielili odrębny dział w przedsiębiorstwie, który odpowiedzialny był za usuwanie awarii oraz wykonywanie konserwacji maszyn oraz urządzeń. Metodyka ta po II wojnie światowej przekazana została do Japonii, gdzie udoskonalono ją o koncepcję „jeden produkuje, drugi naprawia”. Nazwa TPM po raz pierwszy użyta została przez Japan Institute of Plant Engineers w 1971 roku (S. Nakajima 1989). Często utożsamiane z TPM firmy to: Denso z grupy Toyoty, Tokai Rubber Industries oraz Mitsubishi.

Cele TPM

TPM oznacza ciągły proces użytkowania maszyn oraz urządzeń wewnątrz przedsiębiorstwa przez wszystkich pracowników działu utrzymania ruchu. Dzięki wdrożeniu tego systemu każda maszyna w procesie produkcyjnym jest w stanie wykonywać odpowiednie zadania, ponieważ nie występują żadne zakłócenia w produkcji (J. Furman 2016, str. 551). TPM dąży do (J. Czerska 2006):

• maksymalizacji efektywności wyposażenia (doskonalenie całkowitej efektywności),
• rozwoju systemu utrzymania ruchu (obsługi konserwacyjnej) w celu przedłużenia żywotności wyposażenia,
• zaangażowania wszystkich działów w planowanie, projektowanie i obsługę konserwacyjną maszyn,
• aktywizacji zaangażowania pracowników w obsługę konserwacyjną maszyn.

Głównym celem Total Productive Maintenance jest osiągnięcie poziomu trzech zer: zero awarii, zero braków, zero wypadków przy pracy.

Główne filary TPM

Rys. 1 Główne Filary TPM

Teoria Total Productive Maintenance składa się z 7 filarów :

• Autonomiczne utrzymanie produkcji

Polega na znajomości maszyn przez operatorów, którzy dogłębnie je poznają. Pozwala to na wcześniejsze wykrycie nieprawidłowości t.j. hałas, skrzypienie, stukanie.

• Doskonalenie kaizen

Przeprowadzenie analizy dotyczącej pracy maszyny, mające na celu wypracowanie takich udoskonaleń, które wyeliminują poszczególne marnotrawstwa.

• Planowane utrzymanie maszyn

Głównym przesłaniem, które wynika z prowadzonych działań w tym filarze jest dzielenie się doświadczeniem w przypadku zakupu, bądź uruchamiania nowych maszyn. Ważnym jest również skrócenie czasu rozruchu nowych urządzeń.

• Utrzymanie dla jakości

Zastosowanie odpowiednich narzędzi jakości oraz przeprowadzenie analiz technicznych związanych z pracą poszczególnych elementów maszyny, które odpowiedzialne są za powstanie potencjalnych błędów mających wpływ na produkt finalny.

• Szkolenia

Podejmowanie działań, które pozwolą na podniesienie kwalifikacji pracowników. Szkolenia te mogą być przeprowadzane zarówno przez przedsiębiorstwo jak i instytucje zewnętrzne. Ma na celu wzrost kompetencji pracowników.

• Globalne utrzymanie ruchu w biurach

Podejmowanie działań , które pozwolą na optymalizację procesów administracyjnych, jak i na poprawę komunikacji między działami przedsiębiorstwa.

• Bezpieczeństwo, zdrowie i środowisko

Podejmowanie działań, które mają na uwadze bezpieczeństwo maszyn, obsługi oraz środowiska – a więc wszystko to, co wpływa na samopoczucie pracowników (W. Mączyński 2012, str. 56). Szkolenia BHP.

Fundament całego systemu TPM stanowi metoda 5S, która związana jest z organizacją stanowiska pracy. Wynika to z faktu, iż na źle zorganizowanym stanowisku ciężko dostrzec defekt maszyny. Filary TPM nie będą miały solidnej podstawy i nie osiągną zamierzonych celów bez wdrożonego stabilnego 5S (J. Furman 2014, str. 250).

Etapy wdrażania TPM

Przygotowanie do wdrażania TPM możemy podzielić na trzy główne fazy (J. Brzeski, M. Figas 2006, str. 4):

• Edukacja wszystkich pracowników przedsiębiorstwa - zaczynając od zarządu, a kończąc na pracownikach liniowych.
• Stworzenie systemu opierać będzie wszelkie działania przy wdrażaniu na pracy w zespołach.
• Rozpoczęcie działań od wprowadzenia 5S, czyli uporządkowania istniejącego stanu przez usuniecie rzeczy niepotrzebnych, gruntowne wyczyszczenie firmy i wizualizację zarządzania.

Mierniki TPM

W systemie Total Productive Maintenance postęp mierzony jest głównie poprzez obliczenie OEE (Overall Equipment Effectiveness). Jest to wskaźnik , który łączy dostępność maszyn, efektywność ich pracy oraz jakość procesu wytwarzania (J. Brzeski, M. Figas 2006 str. 5). Upraszczając : OEE procentowo pokazuje nam ile maszyny zrobiły z tego co teoretycznie powinny były zrobić.
Wylicza się go za pomocą wzoru :

                                 OEE = Dostępność x Wykorzystanie x Jakość 

gdzie:

• dostępność - ukazuje stosunek czasu zaplanowanego do czasu, który może być poświęcony na wykonanie zadania,
• wykorzystanie - ukazuje stosunek czasu dostępnego do czasu rzeczywistej pracy,
• jakość - ukazuje stosunek wadliwych do dobrych produktów.

Wiele przedsiębiorstw definiuje własny wskaźnik OEE, dlatego też sposób jego obliczenia może być inny.
Często, do obliczenia Total Productive Maintenance, stosuje się również miernik MTBF (Mean Time Between Failures) oraz MTTR (Mean Time to Repair).

Korzyści TPM

Wśród korzyści wynikających z wdrożenia do przedsiębiorstwa Total Productive Maintenance możemy wyróżnić (M. Matysek, J. Orda 2014, str. 32):

• Zmniejszenie przestojów maszyn.
• Zmniejszenie liczby i czasu trwania awarii.
• Zmniejszenie liczby braków, usterek oraz reklamacji.
• Zmniejszenie zużycia części zamiennych.
• Zmniejszenie zużycia materiałów eksploatacyjnych.
• Wzrost bezpieczeństwa.
• Poprawa pracy zespołowej.
• Poprawa komunikacji.

Bibliografia

• Brzeski J.M., Figas M.J., 2006, Fundamenty TPM, Lean Vision
• Czerska J., Total Productive Maintenance, Politechnika Gdańska 2006
• Furman J., 2014, Wdrażanie wybranych narzędzi koncepcji lean manufacturing w przedsiębiorstwie produkcyjnym
• Furman J., 2016, Poprawa skuteczności utrzymania maszyn w przedsiębiorstwie produkcyjnym - studium przypadku
• Matysek M., Orda J., Rutkowska U., Żelasko A., Przewodnik do systemów i narzędzi Organizacji i Zarządzania Produkcją, Łódź 2014
• Mączyński W., 2012, Profesjonalizm usług Utrzymania Ruchu, czyli TPM, WoMa Solution, P&B, nr 6
• Nakajima S, TPM Development Program, Productivity Press, Portland 1989
• Urbaniak M., Zarządzanie jakością - teoria i praktyka, Difin, Warszawa 2004

Autor: Sławomir Wawak, Marcelina Tracz