Lean manufacturing

Lean manufacturing
Polecane artykuły


Lean Manufacturing jest to system zarządzania produkcją w przedsiębiorstwie produkcyjnym, który ma za zadanie ograniczanie marnotrawstwa oraz eliminację niepotrzebnych operacji i procedur w procesie produkcji, jednocześnie dostarczając produkty i usługi o jak najwyższej jakości oczekiwanej przez klientów zachowując niskie koszty produkcji i wykorzystując relatywnie niską ilość surowców.

Lean Manufacturing a tradycyjne podejście do produkcji

Filozofię Lean Manufacturing od tradycyjnie pojmowanej produkcji różni niemal wszystko. Od wdrażania ciągłego przepływu zamiast produkcji w dużych partiach, przez dążenie do radykalnego zmniejszenia zapasów po zaangażowanie w procesy usprawniające całego personelu. Lean Manufacturing wywodzi się z praktyk przemysłowych japońskiej Toyoty, której międzynarodowa ekspansja i znakomite wyniki ekonomiczne doprowadziły do spopularyzowania tej idei. U podstaw tej koncepcji leży rozwój pracowników oraz ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych. Znakiem rozpoznawczym Lean Manufacturing są m.in. standaryzacja pracy, system dostaw dokładnie na czas, wbudowanie jakości w proces, przepływ jednej sztuki czy system ssący. Lean Manufacturing wspomaga proces eliminacji marnotrawstwa oraz pozwala zsynchronizować produkcję w strumieniach wartości za pomocą.

Wdrażanie

Wdrożenie Lean Manufacturing do przedsiębiorstwa znacznie zwiększa wydajność produkcji, skrócając czas trwania tego procesu i przyczynia się do zlikwidowania nadmiernych zapasów.

Aby system został wprowadzony, należy uprzednio zdiagnozować i usunąć wszelkie czynniki powodujące straty, a następnie zmodernizować procesy produkcyjne. Aby zminimalizować straty należałoby znacznie ograniczyć marnotrawstwo. Przykładowe czynności mogące powodować marnotrawstwo w przedsiębiorstwie:

  • nadwyżka produkcji zbytecznych części bez zapotrzebowania,
  • zatrzymania produkcji, spowodowanie złym zarządzaniem magazynem,
  • nieodpowiednia organizacja miejsc pracy,
  • stosowanie niepoprawnych narzędzi pracy,
  • błędy indywidualne,
  • niedostosowanie jakości produkcji do wymagań klientów.

Aby koncepcja została prawidłowo wdrożona, niezbędne jest aby do jej realizacji byli zaangażowani wszyscy pracownicy, gdyż efektywne usunięcie procesów powodujących marnotrawstwo i zoptymalizowanie produkcji wymaga zaangażowania pracowników każdego szczebla przedsiębiorstwa. Wprowadzanie Lean Manufacturing wymaga zdobycia przez pracowników wszystkich szczebli często nowej wiedzy i nowych praktycznych umiejętności, które mogą zdobyć na szkoleniach. Inwestowanie w ten sposób w pracowników wyzwala w nich zaangażowanie w działania wdrożeniowe.

Z usprawnieniem produkcji wiąże się również:

  • decentralizacja procesów decyzyjnych,
  • szkolenia pracowników, aby w pełni wykorzystać ich potencjały,
  • ujednolicenie miejsc pracy, zapewnienie pracownikom dostępu do niezbędnego wyposażenia przy ich miejscu pracy,
  • redukcja zapasów i produkcji części zapewniająca minimalne aktualne zapotrzebowanie,
  • wdrożenie kontroli jakości procesu na każdym jego etapie,
  • dążenie do ciągłego doskonalenia wprowadzanych zmian.

Przed wprowadzeniem Lean Manufacturing w przedsiębiorstwie trzeba przeprowadzić analizę SWOT, czyli analizę wszystkich mocnych i słabych punktów oraz zagrożeń przedsiębiorstwa. Podczas wprowadzania Lean Manufacturing należy także korzystać z innych narzędzi, którymi dysponuje lean management. Do nich zaliczają się min. mapowanie strumienia wartości (VSM), 5S, TPM, SMED.

Wdrożenie koncepcji Lean Manufacturing nie zmusza do poniesienia dużych wydatków. Najbardziej kosztownym przedsięwzięciem jest przeprowadzenie szkoleń dla wszystkich pracowników. Głównym problemem przy wprowadzaniu tego systemu jest oddelegowanie obowiązków do pracowników niższego szczebla, które wiążą się z większa odpowiedzialnością i tym samym większym ryzykiem.

Rys. 1. Plan wdrożenia Lean Manufacturing

Lean manufacturing.png

(Bednarek M., Doskonalenie Systemów Zarządzania, nowa droga do przedsiębiorstwa lean, Difin sp. z o.o., Warszawa 2007, s. 235.)

Pięć podstawowych zasad Lean Manufacturing

  1. Precyzyjne zdefiniowanie wartości z punktu widzenia klienta.
  2. Zorganizowanie wszystkich działań tworzących wartość dodaną wzdłuż tzw. strumienia wartości.
  3. Ustanowienie gładkiego, ciągłego przepływu wartości przez ten strumień.
  4. Implementacja systemu ssącego, powodującego, że strumień wartości reaguje na bieżące potrzeby klienta.
  5. Ciągłe doskonalenie.

Lean Manufacturing w Polsce

Na podstawie analizy studiów przypadków z obszaru naszego kraju z różnych branż, którą przeprowadził Lean Enterprise Institute Polska wskazać można najczęściej poprawiane wskaźniki dzięki stosowaniu Lean Manufacturing:

  • wzrost wydajności,
  • wzrost wykorzystania maszyn mierzonego wskaźnikiem OEE,
  • redukcja zapasów w toku produkcji,
  • zmniejszenie powierzchni pod produkcję,
  • skrócenie czasu przejścia od surowca po wyrób gotowy,
  • znaczna poprawa jakości,
  • poprawa komunikacji.

Zagrożenia Lean Manufacturing

Decydując się na wprowadzenie systemu Lean Manufacturing do przedsiębiorstwa, nie należy skupiać się wyłącznie na potencjalnych korzyściach. Konieczne jest także dokładne przeanalizowanie zagrożeń i różnego rodzaju [ryzyko|ryzyka], które w przypadku niewłaściwego planu wdrożenia jest niestety nieuniknione. Oto najważniejsze z możliwych zagrożeń:

  • produkcyjne zagrożenia z tytułu niskiego poziomu zapasów,
  • możliwość zwiększenia okresu bezczynności pracowników,
  • zmniejszenie przepustowości (brak buforów w konsekwencji równoważenia obciążeń),
  • zagrożenia samokontroli na linii produkcyjnej,
  • ryzyko niezdolności dostawców do dostarczania materiałów,
  • wysyłanie fałszywych sygnałów w odniesieniu do optymalnego poziomu produkcji.

Podsumowanie

Wprowadzenie Lean Manufacturing do firmy, pomimo pewnych trudności może doprowadzić do znaczącej poprawy funkcjonowania przedsiębiorstwa, zwiększając jakość, wydajność oraz ograniczając marnotrawstwo. Bardzo ważne w Lean Manufacturing jest to, że przebudowa firmy nie kończy się po wprowadzeniu tego systemu, aby w pełni skorzystać z tej koncepcji bardzo ważne jest późniejsze ciągłe doskonalenie organizacji.

Bibliografia

Autor: Maciej Środulski, Patrycja Polis