Henry Ford

Henry Ford
Polecane artykuły
Just in time Nadprodukcja Tomasz Bata Prawo podziału Produkcja masowa Model sita Koszty jakości - ukryta fabryka Zarządzanie przez jakość Czternaście zasad Deminga

Henry Ford (1863-1947) – amerykański przemysłowiec, twórca Ford Motor Company (A. K. Koźmiński, W. Piotrowski 2010, s. 638). Popierał wolną konkurencję, za źródła dostatku ludzi uznał pracę, uczciwe wynagrodzenie oraz jakość (K. Czainska 2010, s. 54). Pochodził ze stanu Michigan z rodziny prowadzącej farmę, jego samego od dziecka ciekawiły zagadnienia związane z techniką (A. K. Koźmiński, W. Piotrowski 2010, s. 638). Henry Ford znany jest jako twórca słynnego Forda "T”, a także pomysłodawca wprowadzenia w systemie wytwórczym taśmy produkcyjnej, która przyczyniła się do usprawnienia procesów produkcyjnych (A. K. Koźmiński, W. Piotrowski 2010, s. 638).

Filozofia zarządzania

Henry Ford starał się unikać niegospodarności, która jego zdaniem wynika z braku zrozumienia pracy lub braku dbałości o pracę (K. Czainska 2010, s. 55). Oprócz tego był przeciwnikiem produkcji przewyższającej popyt, krytykował chciwość, postępowanie według utartych schematów oraz brak skłonności do innowacji wśród producentów – uważał, że skupianie się na zarabianiu pieniędzy powoduje niepotrzebne obawy przed porażką, co ogranicza rozwój działalności (K. Czainska 2010, s. 55, 56, 60). Oprócz tego uważał za lepszą płaską strukturę organizacyjną, która dzięki temu że nie jest nadmiernie rozrośnięta, pozwala na szybsze przekazywanie informacji oraz lepsze gospodarowanie cennym czasem (K. Czainska 2010, s. 56). Henry Ford dał dużą niezależność swoim menedżerom, wymagał przy tym od nich odpowiedzialności za działania własne oraz pracowników, którymi kierowali (K. Czainska 2010, s. 56).

Praca i wynagrodzenie

Według Forda powodzenie człowieka zależy od tego czy pracuje, a praca ta powinna być wykonywana w sposób solidny i uczciwy (K. Czainska 2010, s. 54). Każdy pracownik przyjmowany do fabryki Forda niezależnie od swoich kwalifikacji zawodowych zaczynał pracę od stanowisk na najniższym szczeblu, możliwość objęcia wyższych stanowisk uzależniona była od tego jak wykonywał swoją pracę (K. Czainska 2010, s. 57). Ford postrzegał pracownika jako wspólnika w przedsiębiorstwie, który w zamian za poświęcenie swojego czasu i zdolności powinien otrzymać stosowne wynagrodzenie uzależnione od rodzaju oraz jakości wykonywanej pracy (K. Czainska 2010, s. 58). Według Forda zatrudnieni pracują lepiej kiedy odczuwają chęć do pracy oraz widzą swój udział w zysku firmy, który przekłada się na wysokość ich płacy (K. Czainska 2010, s. 58). Uważał ponadto, że nie tylko osoby całkiem zdrowe fizycznie, ale także ludzie niepełnosprawni w odpowiednich warunkach są w stanie dobrze wykonywać swoją pracę (K. Czainska 2010, s. 57). Przykładał przy tym dużą wagę do bezpieczeństwa i higieny pracy – w zakładach produkcyjnych firmy przygotowywano pomieszczenia i maszyny w taki sposób, aby nie zagrażały pracownikom (K. Czainska 2010, s. 58).

Jakość

Henry Ford uważał, że bez względu na rodzaj wykonywanych działań przedsiębiorstwo powinno dbać o jakość, a jest ona wyższa w przypadku firm, które dbają o klientów (K. Czainska 2010, s. 54). Firma Ford przyjęła standardy obsługi klientów przykładając dużą wagę do sposobu postępowania sprzedawców, wyglądu punktów sprzedaży, dostępności części zamiennych, funkcjonalności warsztatu i profesjonalizmu jego obsługi, staranności w sporządzaniu dokumentacji oraz schludności (K. Czainska 2010, s. 55-56).

Masowa produkcja

Henry Ford stawiał na produkcję przeprowadzaną w sposób masowy – charakteryzuje się ona długimi seriami produkcyjnymi, które pozwalają na znaczne oszczędności pieniędzy (S. Wysocki 2014, s. 93). Ford w swojej fabryce zastosował system zaawansowanego podziału pracy, w którym każdy z zatrudnionych pracował tylko nad jednym fragmentem produkowanego wyrobu (E. Michalski 2013, s. 43). Były to wykonywane cyklicznie proste działania, co jednakże doprowadzało do znudzenia pracowników, którzy rezygnowali z pracy (A. K. Koźmiński, W. Piotrowski 2010, s. 639). Aby zachęcić zatrudnionych do efektywnej pracy Ford zdecydował się wprowadzić wynagrodzenie w wysokości pięciu dolarów za jeden dzień pracy trwający osiem godzin, dzięki czemu przedsiębiorstwo pozyskało wielu wykwalifikowanych pracowników (A. K. Koźmiński, W. Piotrowski 2010, s. 639). W celu zwiększenia efektywności pracy opracowano zasady, których musiały przestrzegać osoby zatrudnione w firmie, między innymi zakazano zajmowania się sprawami osobistymi w czasie wykonywania obowiązków (A. K. Koźmiński, W. Piotrowski 2010, s. 640).

Ford "T”

Istotnym wydarzeniem dla przedsiębiorstwa Forda było rozpoczęcie produkcji Forda "T” w 1909 roku (A. K. Koźmiński, W. Piotrowski 2010, s. 640). Po skonstruowaniu własnego automobilu w 1900 roku Henry Ford zdecydował się na nabycie oraz transport do Stanów Zjednoczonych francuskiego samochodu Renault, który pomógł mu zrozumieć konstrukcję samochodu, co przyczyniło się do powstawania Forda "T” (A. K. Koźmiński, W. Piotrowski 2010, s. 638). Model ten z założenia miał być dostępny dla szerokiego grona odbiorców, także tych, których wcześniej nie było stać na zakup samochodu – jego cena stanowiła w tamtych czasach równowartość dwóch średnich miesięcznych pensji pracownika zatrudnionego w firmie Ford (E. Michalski 2013, s. 17). Przedsiębiorstwo skupiło się wyłącznie na produkcji Forda "T” w kolorze czarnym, co przyczyniło się do zmniejszenia kosztów wytwarzania i w konsekwencji obniżenia ceny oraz zwiększenia dostępności modelu na rynku (E. Michalski 2013, s. 43). Doprowadziło to do zwiększenia sprzedaży samochodów i co za tym idzie zysków (A. K. Koźmiński, W. Piotrowski 2010, s. 640).

Innowacje

Henry Ford nieustannie dążył do usprawnienia procesów produkcyjnych w swoim przedsiębiorstwie. Udało się to osiągnąć dzięki wprowadzeniu systemu składania przesuwających się pojazdów, który wyeliminował konieczność przemieszczania się osób pracujących i pozwolił zmniejszyć czas składania samochodu z dwunastu i pół do niecałych sześciu godzin (A. K. Koźmiński, W. Piotrowski 2010, s. 638). Kolejnym etapem w rozwoju było wprowadzenie taśmy produkcyjnej – rozwiązanie to pozwoliło na składanie Forda "T” w ciągu 93 minut, co było znaczną oszczędnością czasu (A. K. Koźmiński, W. Piotrowski 2010, s. 638). Oprócz tego ważnym czynnikiem wspomagającym proces wytwarzania było zastosowanie dodatkowych taśm, po których przemieszczały się części potrzebne do montażu pojazdów (A. K. Koźmiński, W. Piotrowski 2010, s. 638). Wprowadzenie taśmy produkcyjnej pozwoliło znacznie usprawnić proces wytwarzania w fabryce Forda, zwiększając przy tym możliwości produkcyjne przedsiębiorstwa, co stanowiło jego przewagę nad konkurencją.

Bibliografia

• Czainska K. (2010). Odkryć zarządzanie, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa
• Hall R. W. (1986). Continuous Improvement Through Standardization, "Essentials of Excellence”, nr summer
• Koźmiński A. K., Piotrowski W. (2010). Zarządzanie. Teoria i praktyka, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa
• Meier M. W. (1994). Henry Ford and a Car in Every Garage, "Origins”, nr winter
• Michalski E. (2013). Zarządzanie przedsiębiorstwem. Podręcznik akademicki, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa
• Mullin J. R. (1982). Henry Ford and Field and Factory: An Analysis of the Ford Sponsored Village Industries – Experiment In Michigan, 1918-1941, "Journal of the American Planning Association”, nr 41
• Wysocki S. (2014). Japońska filozofia myślenia i działania, której istotę stanowi doskonalenie, "Nauki o Zarządzaniu”, nr 3 (20)

Autor: Adrian Burzec