Heijunka

Heijunka czyli poziomowanie produkcji, wraz z takimi narzędziami i metodami poprawy jakości japońskiego systemu zarządzania jak Just in time, Kaizen, oraz Jidoka, przyczyniła się do rozwoju systemu szczupłego wytwarzania czyli Lean manufacturing. Koncepcja Heijunki została opracowana ponad 50 lat temu przez koncern Toyota dla przemysłu motoryzacyjnego. Metoda poziomowania produkcji jest obecnie najczęściej stosowana w przemyśle motoryzacyjnym, przetwórczym oraz spożywczym.

Istota Heijunki

Istotą Heijunka jest uzyskanie jednakowego rytmu produkcyjnego, co możliwe jest poprzez zręczne połączenie i korzystne sterowanie zleceniami produkcyjnymi. Działania te udoskonalają proces produkcyjny i chronią go przed zbyt wysokim obciążeniem. Głównymi korzyściami z wdrożenia Heijunka jest udoskonalenie przepływu produkcyjnego, skrócenie czasu przebiegu wyrobu, a także wzrost wydajności i poprawa jakości. Ideałem heijunki jest przepływ po taśmie produkcyjnej pojedynczego produktu mającego odmienne cechy, niż pozostałe produkty (za przykład może posłużyć produkcja samochodu konfigurowana przez osobę dokonującą zakupu). Podana metoda wymaga jednak bardzo elastycznej linii produkcyjnej, elastycznego systemu, oraz elastycznego systemu obróbczego. Koncepcja wymaga nowoczesnego systemu komputerowego, i nowoczesnych maszyn produkcyjnych, zdolnych do różnych działań na jednym etapie produkcyjnym, w takim samym czasie jak pozostałe. Mamy więc do czynienia z produkcją, w której występuje duże zróżnicowanie zamówień klientów, wiąże się to z dużymi kosztami, które przedsiębiorstwo musi ponieść na zakup, i konfiguracje specjalistycznego sprzętu. Aby pogodzić występujący problem Heijunka proponuje produkcje partii w małych ilościach, opierając się na rzeczywistej liście zamówień. Heijunka w swoim założeniu ma za zadanie eliminacje produkcji skokowej.(Kostek, 2011)

Cechy Heijunki

Do cech charakterystycznych Heijunki możemy zaliczyć:

• Poziomowanie produkcji mające na celu równoważenie produkcji,
• Zwiększenie elastyczności i wydajności,
• Eliminacja efektu marnotrawstwa,
• Minimalizacja obciążeń stanowisk roboczych,
• Unikanie nieprzewidzianych skoków w produkcji na które ma wpływ np. moda lub sezon,
• Usystematyzowanie produkcji pozwala na dokładne określenie wielkości zamówień części lub półproduktów, sposobu ich magazynowania oraz czasu przerobu,
• Efektywne wykorzystywanie materiałów,
• Wysoki poziom stabilności rozwoju przedsiębiorstwa,
• Redukcja zapasów oraz zmniejszenie kosztów magazynowania;(P. Rewers, 2016)

Wyzwania związane z implementacją heijunki

Implementacja heijunki w różnych branżach może napotkać pewne wyzwania. Po pierwsze, konieczne jest dokładne zrozumienie specyfiki danej branży i dostosowanie metodyki do jej potrzeb. Niektóre branże mogą wymagać bardziej elastycznego podejścia do produkcji, dlatego ważne jest, aby heijunka była odpowiednio dostosowana.

Po drugie, implementacja heijunki może wymagać zmiany kultury organizacyjnej. Wprowadzenie równomiernego rozłożenia produkcji może oznaczać konieczność zmiany dotychczasowych nawyków i przyzwyczajeń pracowników. Ważne jest, aby zapewnić odpowiednie szkolenia i wsparcie w celu zapewnienia sukcesu implementacji.

Po trzecie, heijunka wymaga odpowiedniego monitorowania i analizy danych. Aby zapewnić równomierne rozłożenie produkcji, konieczne jest stałe śledzenie zamówień i popytu na produkty. Dlatego ważne jest, aby przedsiębiorstwa miały odpowiednie narzędzia i systemy informatyczne umożliwiające skuteczne monitorowanie produkcji.

Narzędzia i techniki wspomagające implementację heijunki

Kanban jest jednym z podstawowych narzędzi wykorzystywanych w heijunce. Jest to system wizualnego zarządzania produkcją, który opiera się na kartkach (kanbanach) przenoszonych między procesami produkcyjnymi w celu sygnalizowania potrzeby produkcji. Kanban umożliwia płynne przepływanie produktów przez proces produkcyjny, minimalizując ryzyko nadprodukcji i nadmiernego gromadzenia zapasów. Dzięki systemowi kanban, produkcja jest dostosowana do aktualnego popytu, co przyczynia się do poprawy efektywności i zmniejszenia kosztów.

Metodyka 5S to system zarządzania miejscem pracy, który ma na celu zapewnienie porządku, czystości i skuteczności. Jednym z elementów metodyki 5S jest sortowanie, czyli eliminowanie z miejsca pracy niepotrzebnych przedmiotów. Sortowanie jest ważnym narzędziem wspierającym poziomowanie produkcji. Poprzez eliminację niepotrzebnych przedmiotów, można zoptymalizować przestrzeń i zapewnić płynność procesu produkcyjnego.

Value stream mapping (VSM) jest narzędziem, które umożliwia przedstawienie wizualnej reprezentacji procesu produkcyjnego. Jest to użyteczne narzędzie do identyfikacji i eliminacji marnotrawstwa w procesach produkcyjnych. Poprzez analizę value stream mapping, można zidentyfikować nieefektywne lub zbędne kroki w procesie produkcyjnym i wprowadzić zmiany mające na celu eliminację marnotrawstwa. Dzięki temu można zwiększyć wydajność i poprawić jakość produktu.

Heijunka a zarządzanie łańcuchem dostaw

Heijunka ma duży wpływ na efektywność zarządzania łańcuchem dostaw. Dzięki równomiernemu rozłożeniu produkcji w czasie, heijunka minimalizuje ryzyko braków w dostawach i nadmiernego gromadzenia zapasów. Równomierne rozłożenie produkcji ułatwia planowanie i prognozowanie popytu, co umożliwia dostawcom i odbiorcom skuteczne zarządzanie swoimi działaniami. Dzięki temu, łańcuch dostaw może działać płynnie i efektywnie.

Heijunka odgrywa kluczową rolę w redukcji zapasów na wszystkich etapach łańcucha dostaw. Dzięki równomiernemu rozłożeniu produkcji, zapasy mogą być utrzymywane na minimalnym poziomie, minimalizując koszty związane z przechowywaniem i zarządzaniem zapasami. Równomierne rozłożenie produkcji umożliwia również lepsze zarządzanie zapasami surowców i komponentów na etapie dostawców. Dzięki temu, dostawcy mogą skuteczniej planować swoją produkcję i minimalizować ryzyko braków w dostawach.

Wdrażanie heijunki w kontekście współpracy z dostawcami i odbiorcami może napotkać pewne wyzwania. Wymaga to silnej współpracy i komunikacji między wszystkimi stronami łańcucha dostaw. Jednym z wyzwań jest dostosowanie harmonogramu produkcji do potrzeb dostawców i odbiorców. Równomierne rozłożenie produkcji może wymagać koordynacji działań wszystkich stron łańcucha dostaw, aby zapewnić płynność i efektywność. Ponadto, wdrożenie heijunki może wymagać zmiany dotychczasowych procesów i procedur w zakresie zarządzania łańcuchem dostaw. Ważne jest, aby dostawcy i odbiorcy byli otwarci na wprowadzanie zmian i gotowi do współpracy w celu osiągnięcia wspólnych celów.

Istnieje wiele przykładów współpracy z dostawcami i odbiorcami w związku z heijunką. Na przykład, dostawcy mogą być zaangażowani w proces planowania produkcji, aby zapewnić dostępność niezbędnych surowców i komponentów w odpowiednich ilościach i terminach. Odbiorcy mogą również być zaangażowani w proces planowania produkcji, aby przekazywać informacje zwrotne dotyczące popytu i zmieniających się potrzeb rynkowych. Dzięki temu, produkcja może być dostosowana do aktualnego popytu, minimalizując ryzyko nadprodukcji i nadmiernego gromadzenia zapasów.

Wiele badań potwierdza, że wdrożenie heijunki przynosi liczne korzyści, takie jak redukcja zapasów, poprawa efektywności i wydajności, oraz zwiększenie płynności łańcucha dostaw. Na przykład, badania przeprowadzone w przemyśle samochodowym wykazały, że wdrożenie heijunki przyczyniło się do znacznej redukcji zapasów na wszystkich etapach łańcucha dostaw, co przyczyniło się do obniżenia kosztów i poprawy konkurencyjności. Inne badania przeprowadzone w różnych branżach, takich jak przemysł spożywczy i elektroniczny, również potwierdzają pozytywny wpływ heijunki na zarządzanie łańcuchem dostaw. Dlatego, wdrożenie

Heijunka — artykuły polecane

Nadprodukcja — Gospodarka narzędziowa — Jakość produkcji — Sterowanie jakością — ABC — Lean manufacturing — Just in time — Metoda Taguchi — Automatyka przemysłowa

Bibliografia

• Bicheno J. (1987), A framework for JIT implementation, London, IFS
• Ciechańska O., Kosieradzka A. (2017), Wpływ poziomu dojrzałości produkcyjnej organizacji na wdrażanie usprawnień w obszarze produkcji
• Kostek R. (2011), Wybrane metody zarządzania, Studies and Proceedings-Polish Association for Knowledge Management, 46
• Olivier N., Wilkinson B. (1992), The Japanization of British Industry: New developments in the 1990s, Oxford, BlackwellPascale
• Rewers P., Hamrol A., Żywicki K. (2016), Metodyka postępowania przy wprowadzaniu poziomowanej produkcji, Zarządzanie Przedsiębiorstwem, nr 19

Autor: Karol Żarski, Angelika Rutana