Heijunka

Heijunka
Polecane artykuły


Heijunka czyli poziomowanie produkcji, wraz z takimi narzędziami i metodami poprawy jakości japońskiego systemu zarządzania jak Just in time, Kaizen, oraz Jidoka, przyczyniła się do rozwoju systemu szczupłego wytwarzania czyli Lean manufacturing. Koncepcja Heijunki została opracowana ponad 50 lat temu przez koncern Toyota dla przemysłu motoryzacyjnego. Metoda poziomowania produkcji jest obecnie najczęściej stosowana w przemyśle motoryzacyjnym, przetwórczym oraz spożywczym.

Istota Heijunki

Istotą Heijunka jest uzyskanie jednakowego rytmu produkcyjnego, co możliwe jest poprzez zręczne połączenie i korzystne sterowanie zleceniami produkcyjnymi. Działania te udoskonalają proces produkcyjny i chronią go przed zbyt wysokim obciążeniem. Głównymi korzyściami z wdrożenia Heijunka jest udoskonalenie przepływu produkcyjnego, skrócenie czasu przebiegu wyrobu, a także wzrost wydajności i poprawa jakości. Ideałem heijunki jest przepływ po taśmie produkcyjnej pojedynczego produktu mającego odmienne cechy, niż pozostałe produkty (za przykład może posłużyć produkcja samochodu konfigurowana przez osobę dokonującą zakupu). Podana metoda wymaga jednak bardzo elastycznej linii produkcyjnej, elastycznego systemu, oraz elastycznego systemu obróbczego. Koncepcja wymaga nowoczesnego systemu komputerowego, i nowoczesnych maszyn produkcyjnych, zdolnych do różnych działań na jednym etapie produkcyjnym, w takim samym czasie jak pozostałe. Mamy więc do czynienia z produkcją, w której występuje duże zróżnicowanie zamówień klientów, wiąże się to z dużymi kosztami, które przedsiębiorstwo musi ponieść na zakup, i konfiguracje specjalistycznego sprzętu. Aby pogodzić występujący problem Heijunka proponuje produkcje partii w małych ilościach, opierając się na rzeczywistej liście zamówień. Heijunka w swoim założeniu ma za zadanie eliminacje produkcji skokowej.(Kostek, 2011)

Cechy Heijunki

Do cech charakterystycznych Heijunki możemy zaliczyć:

  • Poziomowanie produkcji mające na celu równoważenie produkcji,
  • Zwiększenie elastyczności i wydajności,
  • Eliminacja efektu marnotrawstwa,
  • Minimalizacja obciążeń stanowisk roboczych,
  • Unikanie nieprzewidzianych skoków w produkcji na które ma wpływ np. moda lub sezon,
  • Usystematyzowanie produkcji pozwala na dokładne określenie wielkości zamówień części lub półproduktów, sposobu ich magazynowania oraz czasu przerobu,
  • Efektywne wykorzystywanie materiałów,
  • Wysoki poziom stabilności rozwoju przedsiębiorstwa,
  • Redukcja zapasów oraz zmniejszenie kosztów magazynowania;(P. Rewers, 2016)

Zobacz także koncepcję K. Adamieckiego dotyczącą harmonizacji.

Bibliografia

Autor: Karol Żarski, Angelika Rutana