Kanban

Kanban
Polecane artykuły


Kanban jest to opracowana w Japonii w latach 50 ubiegłego stulecia metoda zarządzania produkcją. Słowo Kanban pochodzi z języka japońskiego i oznacza kartkę papieru. W wolnym tłumaczeniu znaczy "widoczny opis" (z jęz. jap. Kan - widoczny, Ban - kartka papieru).

W metodzie kanban najlepiej wygląda wizualizacja procesu. Najpopularniejszym narzędziem, które ułatwia pokazanie najważniejszych etapów pracy, jest fizyczna albo wirtualna tablica kanbanowa. W najprostszej postaci sprowadza się ona do trzech kolumn: Do zrobienia, W trakcie, Zrobione.. Stopień szczegółowości informacji widocznych na tablicy zależy od tego, na jakie potrzeby taka tablica ma odpowiadać. Za jej pomocą można pokazać zarówno prosty proces, w jakim pracuje jeden zespół, jak i bardzo skomplikowany, wymagający zaangażowania wielu zespołów czy niezależnych specjalistów. Tablica pozwala obsługiwać różnego typu zadania realizowane na potrzeby jednego lub wielu produktów w dowolnych konfiguracjach osobowych. Pełni funkcję punktu informacyjnego i często staje się ogniwem spajającym ludzi połączonych przez wspólny cel i proces.

Kanban to narzędzie, które ułatwia optymalizację procesu. Umiejętnie stosowany podnosi produktywność i przewidywalność pracowników oraz skraca czas dostarczania produktów do klienta (ang. lead time).

Cele

Cele systemu Kanban można przedstawić za pomocą hasła "7 x żadnych":

  1. żadnych braków,
  2. żadnych opóźnień,
  3. żadnych zapasów,
  4. żadnych kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek,
  5. żadnych bezczynności,
  6. żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,
  7. żadnych przemieszczeń.

Rodzaje

  • Kanban produkcyjny – co i ile ma być wytworzone
  • Kanban transportowy – co, ile, dla kogo, od kogo ma być przetransportowane
  • Karty jednorazowego użytku
  • Karty wielokrotnego użytku

Karty Kanban, nie możemy nazywać tylko kawałkiem papieru, było by to zbyt uproszczone. Karty składają się w pewien system, który służy do sterowania produkcją, odpowiedniego planowania oraz do dostarczania danych podczas produkcji.

Karty mogą różnie wyglądać w różnych przedsiębiorstwach. Karta pokazana na rys 2 jest kartą zaawansowaną. Przedstawia kod kreskowy który śledzi i zapisuje informacje o każdej partii. Jest to istotne w przypadku produktów które są objęte ścisłymi przepisami wytwarzania w tym jakości i kontroli, w szczególności w farmacji. Kody kreskowe pozwalają zidentyfikować poszczególne partie produkcji.

Karta Kanban
Rys. 2. Karta Kanban

Systemy Kanban we współczesnych przedsiębiorstwach, to systemy zinformatyzowane. Możliwa jest pełna identyfikacja i identyfikowalność produktu, gromadzenia danych na ogromną skalę, dokładne odtworzenie przebiegu procesu produkcji na każdym stanowisku, utrzymanie pełnej zgodności z FIFO (ang. First In First Out - np. materiał który jako pierwszy przybył do magazynu, jako pierwszy go opuszcza), etc. Integracja systemu Kanban z systemem informatycznym znacznie przyspiesza przepływ informacji. System Kanban doskonale uzupełnia informatyczne systemem zarządzania produkcją typu MRP II pozwalając na skuteczne sterowanie produkcją z uwzględnieniem wielu aspektów.

Wieloelementowe karty które zawierają kody kreskowe i obejmują między innymi dostawców są wykorzystywane w dużych przedsiębiorstwach co jednak można śmiało powiedzieć, że przynosi korzyści nawet w przypadku uproszczonego stosowania na małą skalę.

Karty wielokrotnego użytku

Karty wielokrotnego użytku były stosowane w początkowych okresach stosowania tej metody. Karta znajduje się na pojemniku z wyrobami i opisuje to co się w nich znajduje. Pracownik, który wykorzysta ostatnią sztukę danego wyrobu, odkleja kartę od pojemnika i wiesza ją na tablicy kart, skąd ściąga ją inny pracownik, odpowiedzialny za wytwarzanie danego produktu – jest to dla niego sygnał do rozpoczęcia produkcji. [Krasiński 2014, s. 45] Ponieważ jest potrzeba kontroli poszczególnych partii karty wielokrotnego użytku się nie przyjęły.

Efekty wykorzystania metody Kanban w fabrykach Toyoty:

  • 75% redukcjazapasów
  • 95% redukcja braków
  • 25% wzrost produkcji
  • 10% redukcja przestrzeni produkcyjnej
  • Redukcja przestrzeni magazynowych
  • Redukcja pracowników pracujących w magazynach

Bibliografia

Autor: Rafał Tochman, Sławomir Zdżyłowski