Kanban: Różnice pomiędzy wersjami
m (Dodanie TL;DR) |
mNie podano opisu zmian |
||
| (Nie pokazano 11 wersji utworzonych przez 2 użytkowników) | |||
| Linia 1: | Linia 1: | ||
'''Kanban''' jest to opracowana w Japonii w latach 50 ubiegłego stulecia [[metoda]] zarządzania produkcją. Słowo Kanban pochodzi z języka japońskiego i oznacza kartkę papieru. W wolnym tłumaczeniu znaczy "widoczny opis" (z jęz. jap. Kan - widoczny, Ban - kartka papieru). | |||
'''Kanban''' jest to opracowana w Japonii w latach 50 ubiegłego stulecia [[metoda]] zarządzania produkcją. Słowo Kanban pochodzi z języka japońskiego i oznacza kartkę papieru. W wolnym tłumaczeniu znaczy "widoczny opis" (z jęz. jap. Kan - widoczny, Ban - kartka papieru). | |||
W metodzie kanban najlepiej wygląda wizualizacja procesu. Najpopularniejszym narzędziem, które ułatwia pokazanie najważniejszych etapów pracy, jest fizyczna albo wirtualna tablica kanbanowa. W najprostszej postaci sprowadza się ona do trzech kolumn: Do zrobienia, W trakcie, Zrobione.. Stopień szczegółowości informacji widocznych na tablicy zależy od tego, na jakie [[potrzeby]] taka tablica ma odpowiadać. Za jej pomocą można pokazać zarówno prosty [[proces]], w jakim pracuje jeden [[zespół]], jak i bardzo skomplikowany, wymagający zaangażowania wielu zespołów czy niezależnych specjalistów. Tablica pozwala obsługiwać różnego typu zadania realizowane na potrzeby jednego lub wielu produktów w dowolnych konfiguracjach osobowych. Pełni funkcję punktu informacyjnego i często staje się ogniwem spajającym ludzi połączonych przez wspólny cel i proces. | W metodzie kanban najlepiej wygląda wizualizacja procesu. Najpopularniejszym narzędziem, które ułatwia pokazanie najważniejszych etapów pracy, jest fizyczna albo wirtualna tablica kanbanowa. W najprostszej postaci sprowadza się ona do trzech kolumn: Do zrobienia, W trakcie, Zrobione.. Stopień szczegółowości informacji widocznych na tablicy zależy od tego, na jakie [[potrzeby]] taka tablica ma odpowiadać. Za jej pomocą można pokazać zarówno prosty [[proces]], w jakim pracuje jeden [[zespół]], jak i bardzo skomplikowany, wymagający zaangażowania wielu zespołów czy niezależnych specjalistów. Tablica pozwala obsługiwać różnego typu zadania realizowane na potrzeby jednego lub wielu produktów w dowolnych konfiguracjach osobowych. Pełni funkcję punktu informacyjnego i często staje się ogniwem spajającym ludzi połączonych przez wspólny cel i proces. | ||
Kanban to narzędzie, które ułatwia optymalizację procesu. Umiejętnie stosowany podnosi [[produktywność]] i przewidywalność pracowników oraz skraca czas dostarczania produktów do klienta (ang. [[lead time]]). | Kanban to narzędzie, które ułatwia optymalizację procesu. Umiejętnie stosowany podnosi [[produktywność]] i przewidywalność pracowników oraz skraca czas dostarczania produktów do klienta (ang. [[lead time]]). | ||
==TL;DR== | ==TL;DR== | ||
Metoda zarządzania produkcją Kanban polega na wizualizacji procesu za pomocą tablicy kanbanowej. Ma na celu optymalizację procesu, poprawę produktywności i przewidywalności pracowników oraz skrócenie czasu dostarczania produktów. System Kanban ma 7 celów, m.in. brak opóźnień, zapasów i kolejek. Istnieją różne rodzaje kart Kanban, które służą do sterowania produkcją i planowania. Współczesne systemy Kanban są zinformatyzowane i umożliwiają pełną identyfikację produktu oraz gromadzenie informacji. Metoda Kanban przynosi korzyści nawet na małą skalę. Efekty stosowania metody Kanban w fabrykach Toyoty to m.in. redukcja zapasów i braków oraz wzrost produkcji. | Metoda zarządzania produkcją Kanban polega na wizualizacji procesu za pomocą tablicy kanbanowej. Ma na celu optymalizację procesu, poprawę produktywności i przewidywalności pracowników oraz skrócenie czasu dostarczania produktów. System Kanban ma 7 celów, m.in. brak opóźnień, zapasów i kolejek. Istnieją różne rodzaje kart Kanban, które służą do sterowania produkcją i planowania. Współczesne systemy Kanban są zinformatyzowane i umożliwiają pełną identyfikację produktu oraz gromadzenie informacji. Metoda Kanban przynosi korzyści nawet na małą skalę. Efekty stosowania metody Kanban w fabrykach Toyoty to m.in. redukcja zapasów i braków oraz wzrost produkcji. | ||
==Cele== | ==Cele== | ||
[[Cele]] systemu Kanban można przedstawić za pomocą hasła "7 x żadnych": | [[Cele]] systemu Kanban można przedstawić za pomocą hasła "7 x żadnych": | ||
# żadnych braków, | # żadnych braków, | ||
| Linia 37: | Linia 17: | ||
# żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych, | # żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych, | ||
# żadnych przemieszczeń. | # żadnych przemieszczeń. | ||
<google>n</google> | |||
==Rodzaje== | ==Rodzaje== | ||
* Kanban produkcyjny | * Kanban produkcyjny - co i ile ma być wytworzone | ||
* Kanban transportowy | * Kanban transportowy - co, ile, dla kogo, od kogo ma być przetransportowane | ||
* Karty jednorazowego użytku | * Karty jednorazowego użytku | ||
* Karty wielokrotnego użytku | * Karty wielokrotnego użytku | ||
| Linia 56: | Linia 38: | ||
==Karty wielokrotnego użytku== | ==Karty wielokrotnego użytku== | ||
Karty wielokrotnego użytku były stosowane w początkowych okresach stosowania tej metody. Karta znajduje się na pojemniku z wyrobami i opisuje to co się w nich znajduje. [[Pracownik]], który wykorzysta ostatnią sztukę danego wyrobu, odkleja kartę od pojemnika i wiesza ją na tablicy kart, skąd ściąga ją inny pracownik, odpowiedzialny za wytwarzanie danego produktu | Karty wielokrotnego użytku były stosowane w początkowych okresach stosowania tej metody. Karta znajduje się na pojemniku z wyrobami i opisuje to co się w nich znajduje. [[Pracownik]], który wykorzysta ostatnią sztukę danego wyrobu, odkleja kartę od pojemnika i wiesza ją na tablicy kart, skąd ściąga ją inny pracownik, odpowiedzialny za wytwarzanie danego produktu - jest to dla niego sygnał do rozpoczęcia produkcji [Krasiński 2014, s. 45] | ||
Ponieważ jest [[potrzeba]] kontroli poszczególnych partii karty wielokrotnego użytku się nie przyjęły. | Ponieważ jest [[potrzeba]] kontroli poszczególnych partii karty wielokrotnego użytku się nie przyjęły. | ||
Efekty wykorzystania metody Kanban w fabrykach Toyoty: | Efekty wykorzystania metody Kanban w fabrykach Toyoty: | ||
* 75% | * 75% redukcja zapasów | ||
* 95% redukcja braków | * 95% redukcja braków | ||
* 25% wzrost produkcji | * 25% wzrost produkcji | ||
| Linia 66: | Linia 48: | ||
* Redukcja przestrzeni magazynowych | * Redukcja przestrzeni magazynowych | ||
* Redukcja pracowników pracujących w magazynach | * Redukcja pracowników pracujących w magazynach | ||
{{infobox5|list1={{i5link|a=[[System zarządzania przebiegiem procesów]]}} — {{i5link|a=[[Komputerowo zintegrowane wytwarzanie]]}} — {{i5link|a=[[Zapewnienie jakości]]}} — {{i5link|a=[[Utrzymanie ruchu]]}} — {{i5link|a=[[Marszruta]]}} — {{i5link|a=[[Lean Six Sigma]]}} — {{i5link|a=[[Muda]]}} — {{i5link|a=[[Lean Enterprise]]}} — {{i5link|a=[[System WMS]]}} }} | |||
==Bibliografia== | ==Bibliografia== | ||
* Krasiński M. (2014), '' | <noautolinks> | ||
* Krasiński M. (2014), ''Kulturowe uwarunkowania wykorzystywania japońskich koncepcji, metod i technik zarządzania'', Wydawnictwo Uniwersytetu Ekonomicznego we Wrocławiu, Wrocław | |||
</noautolinks> | |||
{{a|Rafał Tochman, Sławomir Zdżyłowski}} | {{a|Rafał Tochman, Sławomir Zdżyłowski}} | ||
[[Kategoria: | [[Kategoria:Odchudzone zarządzanie]] | ||
[[en:Kanban]] | [[en:Kanban]] | ||
{{#metamaster:description|Kanban - japońska metoda zarządzania produkcją, oparta na wizualizacji procesu. Zwiększa produktywność i skraca czas dostarczania produktów klientom.}} | |||
Aktualna wersja na dzień 10:16, 21 gru 2023
Kanban jest to opracowana w Japonii w latach 50 ubiegłego stulecia metoda zarządzania produkcją. Słowo Kanban pochodzi z języka japońskiego i oznacza kartkę papieru. W wolnym tłumaczeniu znaczy "widoczny opis" (z jęz. jap. Kan - widoczny, Ban - kartka papieru).
W metodzie kanban najlepiej wygląda wizualizacja procesu. Najpopularniejszym narzędziem, które ułatwia pokazanie najważniejszych etapów pracy, jest fizyczna albo wirtualna tablica kanbanowa. W najprostszej postaci sprowadza się ona do trzech kolumn: Do zrobienia, W trakcie, Zrobione.. Stopień szczegółowości informacji widocznych na tablicy zależy od tego, na jakie potrzeby taka tablica ma odpowiadać. Za jej pomocą można pokazać zarówno prosty proces, w jakim pracuje jeden zespół, jak i bardzo skomplikowany, wymagający zaangażowania wielu zespołów czy niezależnych specjalistów. Tablica pozwala obsługiwać różnego typu zadania realizowane na potrzeby jednego lub wielu produktów w dowolnych konfiguracjach osobowych. Pełni funkcję punktu informacyjnego i często staje się ogniwem spajającym ludzi połączonych przez wspólny cel i proces.
Kanban to narzędzie, które ułatwia optymalizację procesu. Umiejętnie stosowany podnosi produktywność i przewidywalność pracowników oraz skraca czas dostarczania produktów do klienta (ang. lead time).
TL;DR
Metoda zarządzania produkcją Kanban polega na wizualizacji procesu za pomocą tablicy kanbanowej. Ma na celu optymalizację procesu, poprawę produktywności i przewidywalności pracowników oraz skrócenie czasu dostarczania produktów. System Kanban ma 7 celów, m.in. brak opóźnień, zapasów i kolejek. Istnieją różne rodzaje kart Kanban, które służą do sterowania produkcją i planowania. Współczesne systemy Kanban są zinformatyzowane i umożliwiają pełną identyfikację produktu oraz gromadzenie informacji. Metoda Kanban przynosi korzyści nawet na małą skalę. Efekty stosowania metody Kanban w fabrykach Toyoty to m.in. redukcja zapasów i braków oraz wzrost produkcji.
Cele
Cele systemu Kanban można przedstawić za pomocą hasła "7 x żadnych":
- żadnych braków,
- żadnych opóźnień,
- żadnych zapasów,
- żadnych kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek,
- żadnych bezczynności,
- żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,
- żadnych przemieszczeń.
Rodzaje
- Kanban produkcyjny - co i ile ma być wytworzone
- Kanban transportowy - co, ile, dla kogo, od kogo ma być przetransportowane
- Karty jednorazowego użytku
- Karty wielokrotnego użytku
Karty Kanban, nie możemy nazywać tylko kawałkiem papieru, było by to zbyt uproszczone. Karty składają się w pewien system, który służy do sterowania produkcją, odpowiedniego planowania oraz do dostarczania danych podczas produkcji.
Karty mogą różnie wyglądać w różnych przedsiębiorstwach. Karta pokazana na rys 2 jest kartą zaawansowaną. Przedstawia kod kreskowy który śledzi i zapisuje informacje o każdej partii. Jest to istotne w przypadku produktów które są objęte ścisłymi przepisami wytwarzania w tym jakości i kontroli, w szczególności w farmacji. Kody kreskowe pozwalają zidentyfikować poszczególne partie produkcji.
Systemy Kanban we współczesnych przedsiębiorstwach, to systemy zinformatyzowane. Możliwa jest pełna identyfikacja i identyfikowalność produktu, gromadzenia danych na ogromną skalę, dokładne odtworzenie przebiegu procesu produkcji na każdym stanowisku, utrzymanie pełnej zgodności z FIFO (ang. First In First Out - np. materiał który jako pierwszy przybył do magazynu, jako pierwszy go opuszcza), etc. Integracja systemu Kanban z systemem informatycznym znacznie przyspiesza przepływ informacji. System Kanban doskonale uzupełnia informatyczne systemem zarządzania produkcją typu MRP II pozwalając na skuteczne sterowanie produkcją z uwzględnieniem wielu aspektów.
Wieloelementowe karty które zawierają kody kreskowe i obejmują między innymi dostawców są wykorzystywane w dużych przedsiębiorstwach co jednak można śmiało powiedzieć, że przynosi korzyści nawet w przypadku uproszczonego stosowania na małą skalę.
Karty wielokrotnego użytku
Karty wielokrotnego użytku były stosowane w początkowych okresach stosowania tej metody. Karta znajduje się na pojemniku z wyrobami i opisuje to co się w nich znajduje. Pracownik, który wykorzysta ostatnią sztukę danego wyrobu, odkleja kartę od pojemnika i wiesza ją na tablicy kart, skąd ściąga ją inny pracownik, odpowiedzialny za wytwarzanie danego produktu - jest to dla niego sygnał do rozpoczęcia produkcji [Krasiński 2014, s. 45] Ponieważ jest potrzeba kontroli poszczególnych partii karty wielokrotnego użytku się nie przyjęły.
Efekty wykorzystania metody Kanban w fabrykach Toyoty:
- 75% redukcja zapasów
- 95% redukcja braków
- 25% wzrost produkcji
- 10% redukcja przestrzeni produkcyjnej
- Redukcja przestrzeni magazynowych
- Redukcja pracowników pracujących w magazynach
| Kanban — artykuły polecane |
| System zarządzania przebiegiem procesów — Komputerowo zintegrowane wytwarzanie — Zapewnienie jakości — Utrzymanie ruchu — Marszruta — Lean Six Sigma — Muda — Lean Enterprise — System WMS |
Bibliografia
- Krasiński M. (2014), Kulturowe uwarunkowania wykorzystywania japońskich koncepcji, metod i technik zarządzania, Wydawnictwo Uniwersytetu Ekonomicznego we Wrocławiu, Wrocław
Autor: Rafał Tochman, Sławomir Zdżyłowski
