Kanban

Kanban
Polecane artykuły
System zarządzania przebiegiem procesów Komputerowo zintegrowane wytwarzanie Zapewnienie jakości Utrzymanie ruchu Marszruta Lean Six Sigma Muda Lean Enterprise System WMS

Kanban jest to opracowana w Japonii w latach 50 ubiegłego stulecia metoda zarządzania produkcją. Słowo Kanban pochodzi z języka japońskiego i oznacza kartkę papieru. W wolnym tłumaczeniu znaczy "widoczny opis" (z jęz. jap. Kan - widoczny, Ban - kartka papieru).

W metodzie kanban najlepiej wygląda wizualizacja procesu. Najpopularniejszym narzędziem, które ułatwia pokazanie najważniejszych etapów pracy, jest fizyczna albo wirtualna tablica kanbanowa. W najprostszej postaci sprowadza się ona do trzech kolumn: Do zrobienia, W trakcie, Zrobione.. Stopień szczegółowości informacji widocznych na tablicy zależy od tego, na jakie potrzeby taka tablica ma odpowiadać. Za jej pomocą można pokazać zarówno prosty proces, w jakim pracuje jeden zespół, jak i bardzo skomplikowany, wymagający zaangażowania wielu zespołów czy niezależnych specjalistów. Tablica pozwala obsługiwać różnego typu zadania realizowane na potrzeby jednego lub wielu produktów w dowolnych konfiguracjach osobowych. Pełni funkcję punktu informacyjnego i często staje się ogniwem spajającym ludzi połączonych przez wspólny cel i proces.

Kanban to narzędzie, które ułatwia optymalizację procesu. Umiejętnie stosowany podnosi produktywność i przewidywalność pracowników oraz skraca czas dostarczania produktów do klienta (ang. lead time).

TL;DR

Metoda zarządzania produkcją Kanban polega na wizualizacji procesu za pomocą tablicy kanbanowej. Ma na celu optymalizację procesu, poprawę produktywności i przewidywalności pracowników oraz skrócenie czasu dostarczania produktów. System Kanban ma 7 celów, m.in. brak opóźnień, zapasów i kolejek. Istnieją różne rodzaje kart Kanban, które służą do sterowania produkcją i planowania. Współczesne systemy Kanban są zinformatyzowane i umożliwiają pełną identyfikację produktu oraz gromadzenie informacji. Metoda Kanban przynosi korzyści nawet na małą skalę. Efekty stosowania metody Kanban w fabrykach Toyoty to m.in. redukcja zapasów i braków oraz wzrost produkcji.

Cele

Cele systemu Kanban można przedstawić za pomocą hasła "7 x żadnych":

1. żadnych braków,
2. żadnych opóźnień,
3. żadnych zapasów,
4. żadnych kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek,
5. żadnych bezczynności,
6. żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,
7. żadnych przemieszczeń.

Rodzaje

• Kanban produkcyjny – co i ile ma być wytworzone
• Kanban transportowy – co, ile, dla kogo, od kogo ma być przetransportowane
• Karty jednorazowego użytku
• Karty wielokrotnego użytku

Karty Kanban, nie możemy nazywać tylko kawałkiem papieru, było by to zbyt uproszczone. Karty składają się w pewien system, który służy do sterowania produkcją, odpowiedniego planowania oraz do dostarczania danych podczas produkcji.

Karty mogą różnie wyglądać w różnych przedsiębiorstwach. Karta pokazana na rys 2 jest kartą zaawansowaną. Przedstawia kod kreskowy który śledzi i zapisuje informacje o każdej partii. Jest to istotne w przypadku produktów które są objęte ścisłymi przepisami wytwarzania w tym jakości i kontroli, w szczególności w farmacji. Kody kreskowe pozwalają zidentyfikować poszczególne partie produkcji.

Rys. 2. Karta Kanban

Systemy Kanban we współczesnych przedsiębiorstwach, to systemy zinformatyzowane. Możliwa jest pełna identyfikacja i identyfikowalność produktu, gromadzenia danych na ogromną skalę, dokładne odtworzenie przebiegu procesu produkcji na każdym stanowisku, utrzymanie pełnej zgodności z FIFO (ang. First In First Out - np. materiał który jako pierwszy przybył do magazynu, jako pierwszy go opuszcza), etc. Integracja systemu Kanban z systemem informatycznym znacznie przyspiesza przepływ informacji. System Kanban doskonale uzupełnia informatyczne systemem zarządzania produkcją typu MRP II pozwalając na skuteczne sterowanie produkcją z uwzględnieniem wielu aspektów.

Wieloelementowe karty które zawierają kody kreskowe i obejmują między innymi dostawców są wykorzystywane w dużych przedsiębiorstwach co jednak można śmiało powiedzieć, że przynosi korzyści nawet w przypadku uproszczonego stosowania na małą skalę.

Karty wielokrotnego użytku

Karty wielokrotnego użytku były stosowane w początkowych okresach stosowania tej metody. Karta znajduje się na pojemniku z wyrobami i opisuje to co się w nich znajduje. Pracownik, który wykorzysta ostatnią sztukę danego wyrobu, odkleja kartę od pojemnika i wiesza ją na tablicy kart, skąd ściąga ją inny pracownik, odpowiedzialny za wytwarzanie danego produktu – jest to dla niego sygnał do rozpoczęcia produkcji. [Krasiński 2014, s. 45] Ponieważ jest potrzeba kontroli poszczególnych partii karty wielokrotnego użytku się nie przyjęły.

Efekty wykorzystania metody Kanban w fabrykach Toyoty:

• 75% redukcja zapasów
• 95% redukcja braków
• 25% wzrost produkcji
• 10% redukcja przestrzeni produkcyjnej
• Redukcja przestrzeni magazynowych
• Redukcja pracowników pracujących w magazynach

Bibliografia

• Krasiński M. (2014), Kulturowe uwarunkowania wykorzystywania japońskich koncepcji, metod i technik zarządzania, Wydawnictwo Uniwersytetu Ekonomicznego we Wrocławiu, Wrocław
• Lorenzo Ros McDonnell (2013), Implementation of a visual Kanban metod for process management in the greta environment, Technical University of Cartagena

Autor: Rafał Tochman, Sławomir Zdżyłowski