Główny harmonogram produkcji

Główny harmonogram produkcji
Polecane artykuły


Główny Harmonogram Produkcji (ang. Master Production Schedule) jest to szczegółowy plan produkcji danego produktu w rozbiciu na określone interwały czasowe (zazwyczaj dni, tygodnie lub miesiące).

Jest to zbiór danych planistycznych, które sterują obsługą sterują systemem planowania zapotrzebowania materiałowego (MRP - ang. Material Requirements Planning), (Kraszewska M., 2008).

Główny harmonogram produkcji powstaje na podstawie prognoz popytu na dany asortyment, które są przeprowadzane na początkowym etapie planowania. Prognozy te są poszerzane o odnotowane w systemie zamówienia (Zięba M., Ziółkowski J., 2012).

Plan produkcji jest poddawany weryfikacji poprzez zgrubne planowanie zdolności produkcyjnych RCCP (ang. Rough-Cut Capacity Planning), (Kraszewska M., 2008).

MPS zawiera trzy podplany logistyczne do każdej pozycji planistycznej:

  • plan zapotrzebowania,
  • plan produkcji,
  • plan zapasów (Swoboda L., 2014).

Struktura i zastosowanie

Jest on wykorzystywany w firmach produkcyjnych korzystających z systemów informatycznych typu ERP lub MRP II ponieważ stanowi on narzędzie, które umożliwia zaplanowanie poziomu zapasów na poziomie produktu finalnego.

Dzięki niemu możemy opisać oczekiwaną wielkość produkcji danego produktu. Przedstawienie tej wielkości w formie diagramu GHP pozwalają określić zapotrzebowanie brutto w algorytmie MRP, które jest niezbędne do zaplanowania ilości potrzebnych materiałów.

Harmonogram warunkuje moment, w którym powinno zostać złożone zamówienie na surowce oraz materiały, tak aby zlecenie zostało wykonane terminowo. Moment złożenia zamówienia jest wybierany na podstawie planowania wstecznego. Planowanie wsteczne opiera się na strukturze produktu, liście materiałowej oraz informacji o poziomie zapasów. Jest to czas liczony od momentu złożenia zamówienia do chwili dostawy do magazynu i przygotowania montażu. Dzięki temu, możliwe jest wykonanie terminowej produkcji i zaspokojenie potrzeb klientów (Zięba M., Ziółkowski J., 2012).

GHP jest zwyczajowo przedstawiany w formie tabeli gdzie za kolumny podstawiane są kolejne – wcześniej ustalone - interwały czasowe a za wiersze ilość dostępnych produktów, ilość dostarczonych sztuk produktu oraz przewidywany popyt na produkt.

Dwoma głównymi celami Głównego Harmonogramu Produkcji są:

  1. Zabezpieczenie materiałowe dla końcowego montażu, który jest realizowany w oparciu o konkretne zamówienia klientów. Żeby móc zrealizować określone zamówienie w czasie pożądanym przez klienta to odpowiednie pół-produkty i materiały muszą być wcześniej gotowe za co odpowiada właśnie GHP
  2. Możliwość oceny zdolności do przyjęcia zamówienia. Na podstawie obecnie trwającej produkcji i oczekujących na realizację zamówień możemy obliczyć czy i ile możemy zaoferować klientom składającym nowe zamówienia. Dzięki temu GHP możemy określić jako metodę transformacji zamówień klientów w zamówienia produkcyjne rozłożone w czasie.

Z uwagi na to, że GHP jest wykorzystywany do dalszego planowania zapotrzebowania na materiały jest on zawsze tworzony dla poszczególnych produktów, nigdy dla całych grup produktów.

Dzięki temu jesteśmy w stanie określić szczegółowe informacje na temat dostępności niezbędnych do produkcji materiałów. Jednak gdy produkt będący obiektem diagramu GHP jest tylko pół-produktem, który może być i jest sprzedawany jako niezależny wyrób wtedy mamy do czynienia z wielopoziomowym GHP (Ang. Multi-Level MPS).

W takim przypadku określenie popytu na dany produkt staje się jeszcze trudniejsze gdyż musimy przewidzieć popyt na dany produkt sprzedawany niezależnie (popyt niezależny) oraz jako część składowa produktu finalnego (popyt zależny).

Sesje modułów MPS

Podstawowe zadania sesji w modułach MPS:

  • tworzenie planu logistycznego dla każdej jednostki planistycznej, który składa się z trzech podplanów: planu zapotrzebowania, planu produkcji i planu zapasów,
  • ustalenie planowanych odbiorów międzyzakładowych w przypadku wielozakładowej struktury firmy,
  • tworzenie planowanych zleceń MPS dla szczegółowego planowania i sterowania przepływem towarów,
  • tworzenie zbiorowego zapotrzebowania na materiały i surowce dla planowania i sterowania składowymi o wydłużonych czasach realizacji,
  • tworzenie zborowego zapotrzebowania na zdolności produkcyjne, w celu uwidocznienia grup, które stanowią wąskie gardła,
  • wyliczenie krytycznego poziomy BOM (ang. Bill Of Materials - zestawienia materiałowe) dla poszczególnych pozycji planistycznych, (Swoboda L., 2014).

Pozycje Głównego Harmonogramu Produkcji

  • prognoza zapotrzebowania - ilości dzienne przekształcane są na ilości w okresach. Rzeczywiste zapotrzebowanie na okres obliczane jest przy wykorzystaniu automatycznego korygowania zapotrzebowania aby zapobiec w ten sposób fluktuacjom spowodowanym występowaniem dni wolnych od pracy,
  • współczynnik trendu i wzorzec sezonowości - dla każdego okresu czynnik sezonowości jest ustalany na podstawie długości sezonu i historii zapotrzebowania wg okresów, które mogą być skorygowane według wpływu trendu,
  • planowanie odbiorów - generowaniu planowanych odbiorów towarzyszą wartości pól parametrów zlecenia, takich jak: metoda zlecania, ekonomiczna wielkość zlecenia lub stała wielkość zlecenia, minimalna lub maksymalna wielkość zlecenia,
  • planowane zapasy -planowane poziomy zapasów wprowadzane w planach zapasów powinny dotyczyć pożądanych poziomów zapasów na koniec danych okresów planistycznych MPS. Pożądane poziomy zapasów w trakcie okresu planistycznego MPS mogą być ustalane automatycznie np. metodą interpolacji liniowej, (Swoboda L., 2014).

Metody opracowywania harmonogramu

Możemy wyróżnić dwie podstawowe metody opracowywania Głównego Harmonogramu Produkcji:

  1. Pierwsza z nich ma zastosowanie w warunkach stałego zapotrzebowania na produkt finalny co pozwala stworzyć długoterminowy harmonogram z uwzględnieniem możliwości zmian popytu (np. Okres świąteczny lub wakacje). Zwyczajowo określa się tą metodę jako "produkcja na magazyn
  2. Drugi wariant określany jako "produkcja na indywidualne zamówienia” ma zastosowanie w przypadku bardzo dużej zmienności zapotrzebowania na produkt finalny bądź gdy takie zapotrzebowanie jest niemożliwe do określenia.

Bibliografia:

  • Grabowski M., Soja P., Tadeusiewicz R, Trąbka J., Zając A., (2012), Systemy informacyjne zarządzania, Uniwersytet Ekonomiczny w Krakowie, Kraków
  • Greniewski M. J., (1995), Podstawowe pojęcia niezbędne dla zrozumienia MRP II, UCL S.A., Warszawa
  • Kraszewska M., (2008), Wielopoziomowy system planowania produkcji na przykładzie wybranego przedsiębiorstwa, AUTOMATYKA, Tom 12, Zeszyt 2.
  • Swoboda L., (2014), Narzędzia planowania produkcji w zintegrowanych systemach informatycznych klasy ERP, ze szczególnym uwzględnieniem optymalnego harmonogramowania zagregowanych zleceń, Polskie Towarzystwo Zarządzania Produkcją
  • Zięba M., Ziółkowski J., (2012), System planowania potrzeb materiałowych (MRP) w przedsiębiorstwie produkcyjnym, Biuletyn WAT, Vol. LXI, Nr 3.

Autor: Marcin Wiktor, Patrycja Marszałek