System MRP

System MRP
Polecane artykuły


System MRP (ang. Material Requirements Planning - Planowanie zapotrzebowania materiałowego) - jest to zbiór procesów,który umożliwia planowanie potrzeb materiałowych na podstawie danych o strukturze wyrobu, informacji o stanach magazynowych, stanu zamówień w toku i planu produkcji. Umożliwia kontrolę rodzajów, ilości i terminów produkcji, a także sterowanie zapasami i ich uzupełnieniem. Metody MRP najczęściej oparte są ma specjalnym oprogramowaniu komputerowym (a jeśli to niemożliwe - na planowaniu ręcznym).

Warunki jakie musi spełniać system MRP

  1. Dbanie o dostępność materiałów potrzebnych do produkcji i na dostawy dla klientów.
  2. Utrzymanie jak najniższego poziomu materiałów i produktów w sklepie.
  3. Oparcie działalności produkcyjnej na harmonogramie dostaw i działań zakupowych.

Historia MRP

Przed erą systemów MRP wykorzystywano takie metody jak ROP/ROQ (reorder-point/reorder-quantity) oraz EOQ (Economic Order Quantity). W przełomowym 1946 roku, Joseph Orličky jako odpowiedź dla programu korporacji TOYOTA opracował pierwszy system Planowania Potrzeb Materiałowych (MRP). Firmą, która wykorzystała go jako pierwsza była firma Black & Decker. System ten okazała się sukcesem, dlatego w 1975r. został wdrożony w około 150 firmach. W ciągu następnych 5 lat liczba ta wzrosła do ok. 8000 (sprzyjała temu przede wszystkim ewolucja komputerów).

Zastosowanie

Umożliwia wyeliminowanie czasochłonnych obliczeń wynikających z konieczności dostosowania harmonogramów produkcji do częstych zmian warunków działania powodowanych min. nieprzewidzianymi zmianami popytu, opóźnieniami dostaw itp. W ramach prezentowanego rozwiązania możliwe jest połączenie w jeden kompleksowy system następujących zagadnień:

  • określania wielkości zamówień i terminów dostaw,
  • ustalania pożądanych wielkości partii produkcyjnych,
  • wyznaczania właściwego terminu rozpoczęcia produkcji,
  • określania wielkości zapasów w magazynach dostosowanych do potrzeb realizowanego procesu wytwórczego.

Zasada działania systemu MRP

"System MRP"
Rys. 1. System MRP

Głównym celem systemu MRP jest kontrola procesu produkcji danej firmy, która działa w środowisku produkcyjnym. Do systemu wprowadzana jest informacja o zaplanowanej produkcji, przyjętych zmówieniach lub wielkości sprzedaży. Na podstawie tej informacji system planuje dostawy potrzebnych materiałów oraz produkcję poszczególnych elementów potrzebnych do otrzymania finalnego produktu. MRP pobiera informacje z 3 źródeł :

  • Harmonogram Produkcji - MPS (Master Plan Schedule) - zawiera on kwoty oraz daty dostępności produktów
  • BOM (Bill of Materials) - wykaz materiałów potrzebnych do wyprodukowania produktu
  • Stan zapasów magazynowych.

Z danych tych jako wynik otrzymujemy plan produkcji dla każdego z elementów (z wyszczególnieniem ilości potrzebnych materiałów i terminów zleceń produkcyjnych) oraz plan zamówień (z wyszczególnieniem dat i wielkości zamówień). Takie planowanie może być wykonane wprzód lub wstecz.

Cele MRP

  • Zmniejszenie zapasów
  • Zwiększenie efektywności
  • Zmniejszenie czasu oczekiwania na produkt i dostawy
  • Określenie realistycznych zobowiązań
  • Kontrola realizacji poszczególnych etapów produkcji
  • Zapewnienie wczesnego ostrzegania
  • Przeprowadzenie scenariusza planowania długoterminowego
  • Redukcja ilości zamówień niezrealizowanych na skutek braków materiałów i części
  • Redukcja liczebności pracowników zajmujących się zaopatrzeniem materiałowym.

Prezentowany moduł systemu informacyjnego firmy łączy opracowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu, analizuje zapasy produkcyjne oraz określa kiedy i jakie części, a także materiały czy surowce powinny zostać zamówione, aby w procesie wytwórczym były składowane możliwie najkrócej. Dysponując informacją o wynikającym z harmonogramu czasie wykonania poszczególnych części składowych produktu finalnego oraz biorąc pod uwagę pożądane terminy otrzymania materiału system taki rozdziela w czasie zamówienia na uzupełnienie zapasów w taki sposób, że zarówno części, jak również materiały dostępne są w procesie wytwórczym w okresie, w którym stają się niezbędne na stanowiskach roboczych. Wynika to z założenia, że materiały i części powinny zostać dostarczone na odpowiednia stanowiska bez zbędnego magazynowania. Ponieważ zakłócenia w procesie wytwórczym, mogą się pojawiać często i tym samym powodować wzrost zapasów konieczna jest ciągła kontrola realizacji harmonogramów i odpowiednio szybka ich aktualizacja, jeśli tylko wystąpi taka potrzeba.

Bibliografia

  • Barcik R., Owsiak D. (2004). Zintegrowany system zarządzania materiałami produkcyjnymi, "Logistyka", nr 1, str. 45-48
  • Maciejec L. (1999). Abecadło systemów MRP II/ERP część I, "Computerworld", nr 14
  • Rutkowski K. (2001). Logistyka dystrybucji, Difin, Warszawa
  • Skowronek Cz., Sarjusz-Wolski Z. (2012). Logistyka w przedsiębiorstwie, PWE, Warszawa
  • Waters Donald (2016). Zarządzanie operacyjne, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa, str. 395-414
  • Willcox B. (1997). Why does MRP fail?, "Action MRPII", nr 4
  • Woźniak K. (2005). System informacji menedżerskiej jako instrument zarządzania strategicznego w firmie, praca doktorska, Akademia Ekonomiczna w Krakowie, Kraków
  • Zięba M., Ziółkowski J. (2012). System planowania potrzeb materiałowych (MRP) w przedsiębiorstwie produkcyjnym, Biuletyn Wojskowej Akademii Technicznej, nr 3, str. 354-364

Autor: Tomasz Małkus, Julita Sierosławska