Dobra praktyka produkcyjna

Dobra Praktyka Produkcyjna GMP (ang. Good Manufacturing Practice) wraz z Dobrą Praktyką Higieniczną GHP (ang. Good Hygienic Practice) oraz systemem zarządzania HACCP (ang. Hazard Analysis and Critical Control Point) - Analiza Ryzyka i Kontrola Punktów Krytycznych lub Analiza Ryzyka i Krytyczne Punkty Kontroli, to obligatoryjne systemy zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Do wdrożenia GMP w odróżnieniu od HACCP są zobligowani mali przedsiębiorcy zatrudniający do 50 pracowników. Wprowadzenie oraz realizacja założeń Dobrej Praktyki Produkcyjnej prowadzone jest pod nadzorem Inspekcji Weterynaryjnej oraz Państwowej Inspekcji Sanitarnej. Wdrożenie GMP daje prawo ubiegania się o certyfikat GMP.

Wprowadzenie GMP oraz GHP jest warunkiem wdrożenia HACCP, ponieważ te trzy zasady są one ze sobą związane i razem stanowią system bezpieczeństwa żywności. GMP i GHP obejmują wszystko związane z produkcją żywności: surowce i materiały, maszyny, magazynowanie i transport, zaopatrzenie, otoczenie zakładu (I. Lipińska 2012, s. 1091)

Definicja Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP według Ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia to działania, oraz warunki, które muszą być podjęte, i warunki, które muszą być spełnione aby produkcja żywności oraz materiałów przeznaczonych do kontaktu z żywnością odbywały się w sposób zapewniający właściwą jakość zdrowotną zgodnie z jej przeznaczeniem. GMP to zbiór reguł postępowania optymalnego oraz bazowe elementy istotne dla poprawnej implementacji systemu HACCP.

Dobra Praktyka Produkcyjna jest najczęściej ujmowana w formie tzw. Kodeksu Dobrych Praktyk, zawierający wszystkie zalecenia, które są odzwierciedleniem przepisów sanitarnych obowiązujących w danym kraju. Dobra Praktyka Produkcyjna GMP to działania mające na celu skuteczne połączenie procedur produkcyjnych oraz nadzorujących i kontrolnych, aby proces wytwarzania żywności przebiegał prawidłowo wedle wcześniej określonych instrukcji i procedur, które zapewnią całkowitą powtarzalność i jednorodność wyrobów. Dobra Praktyka Produkcyjna obejmuje stałą i ścisłą kontrolę wszystkich elementów procesu produkcyjnego rozpoczynając od zaopatrzenia w surowce, poprzez magazynowanie, produkcję, pakowanie, znakowanie, aż do składowania i dystrybucji gotowej żywności. Nadrzędną zasadą GMP jest wykluczenie z procesów produkcyjnych wszelkich działań przypadkowych i zapewnienie, aby te procesy przebiegały według ściśle określonych instrukcji i procedur, zapisanych w odpowiednim dokumencie, gdzie szczegółowo opisana jest każda z wykonywanych czynności w przebiegu całego procesu wytwarzania. Przy wdrażaniu GMP zalecane jest eliminowanie wszelkich sytuacji grożących zanieczyszczeniem produktu obcymi substancjami i ciałami chemicznymi, fizycznymi oraz szkodliwą mikroflorą, zaś prowadzenie poprawnej dokumentacji pozwala na unikniecie błędów mogących zdążyć się przy przekazywaniu informacji ustnie.

W systemie GMP, że to co nie zostało zapisane - nigdy nie zostało wykonane, a to co nie jest zapisane nie istnieje. Takie podejście zapewnia:

należytą kontrolę systemu technicznego i sanitarnego pomieszczeń, urządzeń produkcyjnych i kontrolnych,
możliwość ciągłej analizy parametrów operacji technologicznych, warunków otoczenia itp.,
odtworzenie całego procesu produkcyjnego (niezbędnego np. w przypadku reklamacji)
identyfikację osób odpowiedzialnych za wykonanie, nadzór i kontrolę ważnych etapów produkcji.

TL;DR

Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) jest obligatoryjnym systemem zapewnienia bezpieczeństwa żywności, który obejmuje wszystkie elementy produkcji żywności. Wdrożenie GMP jest obowiązkowe dla małych i średnich przedsiębiorstw. GMP wymaga stałej kontroli procesów i dokumentacji. Istnieje wiele innych systemów zarządzania jakością, które można stosować w produkcji żywności. Wdrożenie GMP ma wiele zalet, ale wiąże się także z kosztami i złożonością.

Nieobligatoryjne systemy zarządzania jakością

Przedsiębiorstwo, aby być konkurencyjne na rynku, musi spełniać oczekiwania i wymagania konsumentów oraz oferować żywność o odpowiedniej jakości. Dlatego niezbędne jest wdrożenie oraz zastosowanie najnowszych systemów zarządzania jakością. Oprócz GMP, GHP i HACCP można wymienić również te nieobowiązkowe systemy zarządzania jakością, stosowane w polskich jak i zagranicznych przedsiębiorstwach. Należą do nich:

System Zarządzania Jakością wg norm ISO serii 9000,
Punkty Kontrolne Zapewnienia Jakości (QACP),
Zintegrowany System Zarządzania Jakością (ZSZJ),
British Retail Consortium (BRC),
International Food Standard (IFS),
British Retail Consortium (BRC),
oraz własne, firmowe systemy zarządzania.

Wszystkie wprowadzone systemy zarządzania jakością te obligatoryjne jak i nieobowiązkowe wymagają monitoringu stanu wdrożenia (G. Morkis 2006, s. 131) Wdrożenie obligatoryjnych systemów jest najbardziej zaawansowane w dużych i średnich przedsiębiorstwach. Największe rozbieżności między dużymi i średnimi a mikro przedsiębiorstwami dotyczą stopnia wdrożenia HACCP.

Przestrzenny zasięg działalności nie ma wpływu na ocenę przydatności Dobrej Praktyki Produkcyjnej oraz Dobrej Praktyki Higienicznej (T. Gajewska 2014, s. 1880)

Wymagania Dobrej Praktyki Produkcyjnej

W praktyce wymagania GMP obejmują pewne elementy GHP, które dotyczą:

podstawowych czynników utrzymania higienicznych warunków środowiska,
zapobiegania przenikaniu do zakładów Az zewnątrz owadów, ptaków i innych zwierząt,
odpowiednich warunków magazynowania sprzętu, substancji chemicznych i produktów spożywczych,
zapewnienia odpowiedniego miejsca na rozmieszczenie urządzeń produkcyjnych i magazynowych,
właściwej wentylacji zakładu,
utrzymania wszystkiego w dobrym stanie technicznym,
skuteczności oświetlenia,
gospodarki wodno-ściekowej,
procedur mycia i dezynfekcji,
kontroli pracowników, związanej z przeciwdziałaniem zakażeniom żywności.

Dekalog GMP

Jednym z przykładów myślenia i definiowania GMP jest Dekalog GMP zaproponowany przez Instytut Żywności i Żywienia.

Zanim zaczniesz jakąkolwiek pracę, upewnij się czy posiadasz wymagane procedury i instrukcje.
Zawsze postępuj dokładnie wg instrukcji, nie stosuj skrótów lub usprawnień. Jeśli czegoś nie wiesz lub nie rozumiesz, pytaj przełożonych lub sięgnij do odpowiedniej dokumentacji.
Przed rozpoczęciem pracy upewnij się, że masz do czynienia z właściwym surowcem lub półproduktem.
Upewnij się czy stan techniczny urządzeń i sprzętu jest odpowiedni oraz czy są one czyste.
Pracuj tak, aby maksymalnie ograniczyć ryzyko zanieczyszczenia produktu, pomieszczeń, sprzętu, urządzeń.
Bądź uważny, przeciwdziałaj błędom.
Wszelkie nieprawidłowości i odchylenia od założonych parametrów procesu produkcji zgłaszaj kierownictwu.
Dbaj o higienę osobistą, utrzymuj swoje stanowisko w czystości i porządku.
Dokładnie zapisuj wszystkie parametry procesu.
Przyjmij na siebie odpowiedzialność za to co robisz.