System MRP: Różnice pomiędzy wersjami
Z Encyklopedia Zarządzania
m (Infobox update) |
m (cleanup bibliografii i rotten links) |
||
| (Nie pokazano 14 wersji utworzonych przez 3 użytkowników) | |||
| Linia 1: | Linia 1: | ||
'''[[System]] MRP''' (ang. ''Material Requirements Planning'' - [[Planowanie]] zapotrzebowania materiałowego) - jest to zbiór procesów,który umożliwia planowanie potrzeb materiałowych na podstawie danych o strukturze wyrobu, [[informacja|informacji]] o [[magazynowanie|stanach magazynowych]], stanu zamówień w toku i [[plan]]u produkcji. Umożliwia kontrolę rodzajów, ilości i terminów produkcji, a także sterowanie zapasami i ich uzupełnieniem. Metody MRP najczęściej oparte są ma specjalnym oprogramowaniu komputerowym (a jeśli to niemożliwe - na planowaniu ręcznym). | |||
==TL;DR== | |||
System MRP to zbiór procesów umożliwiający planowanie potrzeb materiałowych w produkcji. System ten ma na celu dbanie o dostępność materiałów, utrzymanie niskiego poziomu zapasów i oparcie działalności produkcyjnej na harmonogramie dostaw. Zastosowanie systemu MRP pozwala wyeliminować czasochłonne obliczenia i połączyć różne zagadnienia związane z produkcją. System MRP działą na podstawie informacji o zaplanowanej produkcji, zamówieniach i stanach magazynowych. Jego cele to m.in. zmniejszenie zapasów, zwiększenie efektywności i kontrola realizacji poszczególnych etapów produkcji. | |||
===Warunki jakie musi spełniać system MRP=== | |||
# Dbanie o [[dostępność]] materiałów potrzebnych do produkcji i na dostawy dla klientów. | |||
=== Warunki jakie musi spełniać system MRP === | |||
# Dbanie o dostępność materiałów potrzebnych do produkcji i na dostawy dla klientów. | |||
# Utrzymanie jak najniższego poziomu materiałów i produktów w sklepie. | # Utrzymanie jak najniższego poziomu materiałów i produktów w sklepie. | ||
# Oparcie działalności produkcyjnej na harmonogramie dostaw i działań zakupowych. | # Oparcie działalności produkcyjnej na harmonogramie dostaw i działań zakupowych. | ||
== Historia MRP == | ==Historia MRP== | ||
Przed erą systemów MRP wykorzystywano takie metody jak '''ROP/ROQ''' (reorder-point/reorder-quantity) oraz '''EOQ''' (Economic Order Quantity). W przełomowym 1946 roku, '''Joseph Orličky''' jako odpowiedź dla programu korporacji TOYOTA opracował pierwszy system Planowania Potrzeb Materiałowych (MRP). Firmą, która wykorzystała go jako pierwsza była [[firma]] Black & Decker. System ten okazała się sukcesem, dlatego w 1975r. został wdrożony w około 150 firmach. W ciągu następnych 5 lat liczba ta wzrosła do ok. 8000 (sprzyjała temu przede wszystkim ewolucja komputerów). | |||
Przed erą systemów MRP wykorzystywano takie metody jak '''ROP/ROQ''' (reorder-point/reorder-quantity) oraz '''EOQ''' (Economic Order Quantity). W | |||
==Zastosowanie== | |||
Umożliwia wyeliminowanie czasochłonnych obliczeń wynikających z konieczności dostosowania [[harmonogram]]ów produkcji do częstych zmian warunków działania powodowanych min. nieprzewidzianymi zmianami [[popyt]]u, opóźnieniami dostaw itp. | Umożliwia wyeliminowanie czasochłonnych obliczeń wynikających z konieczności dostosowania [[harmonogram]]ów produkcji do częstych zmian warunków działania powodowanych min. nieprzewidzianymi zmianami [[popyt]]u, opóźnieniami dostaw itp. | ||
W ramach prezentowanego rozwiązania możliwe jest połączenie w jeden kompleksowy system następujących zagadnień: | W ramach prezentowanego rozwiązania możliwe jest połączenie w jeden kompleksowy system następujących zagadnień: | ||
| Linia 36: | Linia 19: | ||
* wyznaczania właściwego terminu rozpoczęcia produkcji, | * wyznaczania właściwego terminu rozpoczęcia produkcji, | ||
* określania wielkości zapasów w magazynach dostosowanych do potrzeb realizowanego procesu wytwórczego. | * określania wielkości zapasów w magazynach dostosowanych do potrzeb realizowanego procesu wytwórczego. | ||
== Zasada działania systemu MRP == | <google>n</google> | ||
==Zasada działania systemu MRP== | |||
[[Grafika:System MRP.png|thumb|alt="System MRP"|Rys. 1. System MRP]] | [[Grafika:System MRP.png|thumb|alt="System MRP"|Rys. 1. System MRP]] | ||
Głównym celem systemu MRP jest kontrola procesu produkcji danej firmy, która działa w środowisku produkcyjnym. Do systemu wprowadzana jest informacja o zaplanowanej produkcji, przyjętych zmówieniach lub wielkości sprzedaży. Na podstawie tej informacji system planuje dostawy potrzebnych materiałów oraz produkcję poszczególnych elementów potrzebnych do otrzymania finalnego produktu. | Głównym celem systemu MRP jest [[kontrola]] procesu produkcji danej firmy, która działa w środowisku produkcyjnym. Do systemu wprowadzana jest [[informacja]] o zaplanowanej produkcji, przyjętych zmówieniach lub wielkości sprzedaży. Na podstawie tej informacji system planuje dostawy potrzebnych materiałów oraz produkcję poszczególnych elementów potrzebnych do otrzymania finalnego produktu. | ||
MRP pobiera informacje z 3 źródeł : | MRP pobiera [[informacje]] z 3 źródeł : | ||
* Harmonogram Produkcji - '''MPS''' (''Master Plan Schedule'') - zawiera on kwoty oraz daty dostępności produktów | * Harmonogram Produkcji - '''MPS''' (''Master Plan Schedule'') - zawiera on kwoty oraz daty dostępności produktów | ||
* '''BOM''' (''Bill of Materials'') - wykaz materiałów potrzebnych do wyprodukowania produktu | * '''[[Struktura materiałowa wyrobu|BOM]]''' (''Bill of Materials'') - wykaz materiałów potrzebnych do wyprodukowania produktu | ||
* Stan zapasów magazynowych. | * Stan zapasów magazynowych. | ||
Z danych tych jako wynik otrzymujemy plan produkcji dla każdego z elementów (z wyszczególnieniem ilości potrzebnych materiałów i terminów zleceń produkcyjnych) oraz plan zamówień (z wyszczególnieniem dat i wielkości zamówień). Takie planowanie może być wykonane ''wprzód'' lub ''wstecz''. | Z danych tych jako [[wynik]] otrzymujemy plan produkcji dla każdego z elementów (z wyszczególnieniem ilości potrzebnych materiałów i terminów zleceń produkcyjnych) oraz plan zamówień (z wyszczególnieniem dat i wielkości zamówień). Takie planowanie może być wykonane ''wprzód'' lub ''wstecz''. | ||
==Cele MRP== | |||
* Zmniejszenie zapasów | * Zmniejszenie zapasów | ||
* Zwiększenie efektywności | * Zwiększenie efektywności | ||
* Zmniejszenie czasu oczekiwania na produkt i dostawy | * Zmniejszenie czasu oczekiwania na [[produkt]] i dostawy | ||
* Określenie realistycznych zobowiązań | * Określenie realistycznych zobowiązań | ||
* Kontrola realizacji poszczególnych etapów produkcji | * Kontrola realizacji poszczególnych etapów produkcji | ||
* Zapewnienie wczesnego ostrzegania | * Zapewnienie wczesnego ostrzegania | ||
* Przeprowadzenie scenariusza planowania długoterminowego | * Przeprowadzenie scenariusza planowania długoterminowego | ||
* Redukcja ilości zamówień niezrealizowanych na skutek braków materiałów i części | * Redukcja ilości zamówień niezrealizowanych na skutek braków materiałów i części | ||
* Redukcja liczebności pracowników zajmujących się zaopatrzeniem materiałowym. | * Redukcja liczebności pracowników zajmujących się zaopatrzeniem materiałowym. | ||
Prezentowany moduł [[system informacyjny|systemu informacyjnego]] [[przedsiębiorstwo|firmy]] łączy opracowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu, analizuje zapasy produkcyjne oraz określa kiedy i jakie części, a także materiały czy surowce powinny zostać zamówione, aby w [[procesy produkcyjne|procesie wytwórczym]] były składowane możliwie najkrócej. Dysponując informacją o wynikającym z harmonogramu czasie wykonania poszczególnych części składowych produktu finalnego oraz biorąc pod uwagę pożądane terminy otrzymania materiału system taki rozdziela w czasie zamówienia na uzupełnienie zapasów w taki sposób, że zarówno części, jak również materiały dostępne są w procesie wytwórczym w okresie, w którym stają się niezbędne na [[stanowisko pracy|stanowiskach roboczych]]. Wynika to z założenia, że materiały i części powinny zostać dostarczone na odpowiednia stanowiska bez zbędnego [[magazynowanie|magazynowania]]. Ponieważ zakłócenia w procesie wytwórczym, mogą się pojawiać często i tym samym powodować wzrost zapasów konieczna jest ciągła kontrola realizacji harmonogramów i odpowiednio szybka ich aktualizacja, jeśli tylko wystąpi taka potrzeba. | Prezentowany moduł [[system informacyjny|systemu informacyjnego]] [[przedsiębiorstwo|firmy]] łączy opracowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu, analizuje zapasy produkcyjne oraz określa kiedy i jakie części, a także materiały czy surowce powinny zostać zamówione, aby w [[procesy produkcyjne|procesie wytwórczym]] były składowane możliwie najkrócej. Dysponując informacją o wynikającym z harmonogramu czasie wykonania poszczególnych części składowych produktu finalnego oraz biorąc pod uwagę pożądane terminy otrzymania materiału system taki rozdziela w czasie zamówienia na uzupełnienie zapasów w taki sposób, że zarówno części, jak również materiały dostępne są w procesie wytwórczym w okresie, w którym stają się niezbędne na [[stanowisko pracy|stanowiskach roboczych]]. Wynika to z założenia, że materiały i części powinny zostać dostarczone na odpowiednia stanowiska bez zbędnego [[magazynowanie|magazynowania]]. Ponieważ zakłócenia w procesie wytwórczym, mogą się pojawiać często i tym samym powodować wzrost zapasów konieczna jest ciągła kontrola realizacji harmonogramów i odpowiednio szybka ich aktualizacja, jeśli tylko wystąpi taka potrzeba. | ||
{{infobox5|list1={{i5link|a=[[Główny harmonogram produkcji]]}} — {{i5link|a=[[Zlecenie produkcyjne]]}} — {{i5link|a=[[Planowanie międzywydziałowe]]}} — {{i5link|a=[[Proces logistyczny]]}} — {{i5link|a=[[Planowanie produkcji]]}} — {{i5link|a=[[Gospodarka magazynowa]]}} — {{i5link|a=[[Controlling produkcji]]}} — {{i5link|a=[[Planowanie logistyczne]]}} — {{i5link|a=[[Lean production]]}} }} | |||
==Bibliografia== | ==Bibliografia== | ||
* Barcik R., Owsiak D. (2004) | <noautolinks> | ||
* Maciejec L. (1999) | * Barcik R., Owsiak D. (2004), ''[https://www.logistyka.net.pl/images/articles/4997/L2004-1s45.pdf Zintegrowany system zarządzania materiałami produkcyjnymi]'', Logistyka, nr 1 | ||
* Rutkowski K. (2001) | * Maciejec L. (1999), ''Abecadło systemów MRP II/ERP część I'', Computerworld, nr 14 | ||
* Skowronek | * Rutkowski K. (red.) (2001), ''Logistyka dystrybucji'', Difin, Warszawa | ||
* Waters | * Skowronek C., Sarjusz-Wolski Z. (2012), ''Logistyka w przedsiębiorstwie'', PWE, Warszawa | ||
* Willcox B. (1997) | * Waters D. (2016), ''Zarządzanie operacyjne'', Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa | ||
* Woźniak K. (2005) | * Willcox B. (1997), ''[https://www.geocities.ws/royston76/art/a45.htm Why does MRP fail?]'', Action MRPII, nr 4 | ||
* Zięba M., Ziółkowski J. (2012) | * Woźniak K. (2005), ''System informacji menedżerskiej jako instrument zarządzania strategicznego w firmie'', praca doktorska, Akademia Ekonomiczna w Krakowie, Kraków | ||
* Zięba M., Ziółkowski J. (2012), ''[https://yadda.icm.edu.pl/baztech/element/bwmeta1.element.baztech-article-BWAW-0014-0023 System planowania potrzeb materiałowych (MRP) w przedsiębiorstwie produkcyjnym]'', Biuletyn Wojskowej Akademii Technicznej, nr 3 | |||
</noautolinks> | |||
{{a|[[Tomasz Małkus]], Julita Sierosławska}} | {{a|[[Tomasz Małkus]], Julita Sierosławska}} | ||
[[Kategoria:Systemy informatyczne]] | [[Kategoria:Systemy informatyczne]] | ||
{{#metamaster:description|System MRP to procesy planowania zapotrzebowania materiałowego na podstawie danych o strukturze wyrobu, stanach magazynowych, zamówieniach i planie produkcji. Zapewnia kontrolę produkcji i zarządzanie zapasami.}} | |||
Aktualna wersja na dzień 01:21, 25 lis 2023
System MRP (ang. Material Requirements Planning - Planowanie zapotrzebowania materiałowego) - jest to zbiór procesów,który umożliwia planowanie potrzeb materiałowych na podstawie danych o strukturze wyrobu, informacji o stanach magazynowych, stanu zamówień w toku i planu produkcji. Umożliwia kontrolę rodzajów, ilości i terminów produkcji, a także sterowanie zapasami i ich uzupełnieniem. Metody MRP najczęściej oparte są ma specjalnym oprogramowaniu komputerowym (a jeśli to niemożliwe - na planowaniu ręcznym).
TL;DR
System MRP to zbiór procesów umożliwiający planowanie potrzeb materiałowych w produkcji. System ten ma na celu dbanie o dostępność materiałów, utrzymanie niskiego poziomu zapasów i oparcie działalności produkcyjnej na harmonogramie dostaw. Zastosowanie systemu MRP pozwala wyeliminować czasochłonne obliczenia i połączyć różne zagadnienia związane z produkcją. System MRP działą na podstawie informacji o zaplanowanej produkcji, zamówieniach i stanach magazynowych. Jego cele to m.in. zmniejszenie zapasów, zwiększenie efektywności i kontrola realizacji poszczególnych etapów produkcji.
Warunki jakie musi spełniać system MRP
- Dbanie o dostępność materiałów potrzebnych do produkcji i na dostawy dla klientów.
- Utrzymanie jak najniższego poziomu materiałów i produktów w sklepie.
- Oparcie działalności produkcyjnej na harmonogramie dostaw i działań zakupowych.
Historia MRP
Przed erą systemów MRP wykorzystywano takie metody jak ROP/ROQ (reorder-point/reorder-quantity) oraz EOQ (Economic Order Quantity). W przełomowym 1946 roku, Joseph Orličky jako odpowiedź dla programu korporacji TOYOTA opracował pierwszy system Planowania Potrzeb Materiałowych (MRP). Firmą, która wykorzystała go jako pierwsza była firma Black & Decker. System ten okazała się sukcesem, dlatego w 1975r. został wdrożony w około 150 firmach. W ciągu następnych 5 lat liczba ta wzrosła do ok. 8000 (sprzyjała temu przede wszystkim ewolucja komputerów).
Zastosowanie
Umożliwia wyeliminowanie czasochłonnych obliczeń wynikających z konieczności dostosowania harmonogramów produkcji do częstych zmian warunków działania powodowanych min. nieprzewidzianymi zmianami popytu, opóźnieniami dostaw itp. W ramach prezentowanego rozwiązania możliwe jest połączenie w jeden kompleksowy system następujących zagadnień:
- określania wielkości zamówień i terminów dostaw,
- ustalania pożądanych wielkości partii produkcyjnych,
- wyznaczania właściwego terminu rozpoczęcia produkcji,
- określania wielkości zapasów w magazynach dostosowanych do potrzeb realizowanego procesu wytwórczego.
Zasada działania systemu MRP
Głównym celem systemu MRP jest kontrola procesu produkcji danej firmy, która działa w środowisku produkcyjnym. Do systemu wprowadzana jest informacja o zaplanowanej produkcji, przyjętych zmówieniach lub wielkości sprzedaży. Na podstawie tej informacji system planuje dostawy potrzebnych materiałów oraz produkcję poszczególnych elementów potrzebnych do otrzymania finalnego produktu. MRP pobiera informacje z 3 źródeł :
- Harmonogram Produkcji - MPS (Master Plan Schedule) - zawiera on kwoty oraz daty dostępności produktów
- BOM (Bill of Materials) - wykaz materiałów potrzebnych do wyprodukowania produktu
- Stan zapasów magazynowych.
Z danych tych jako wynik otrzymujemy plan produkcji dla każdego z elementów (z wyszczególnieniem ilości potrzebnych materiałów i terminów zleceń produkcyjnych) oraz plan zamówień (z wyszczególnieniem dat i wielkości zamówień). Takie planowanie może być wykonane wprzód lub wstecz.
Cele MRP
- Zmniejszenie zapasów
- Zwiększenie efektywności
- Zmniejszenie czasu oczekiwania na produkt i dostawy
- Określenie realistycznych zobowiązań
- Kontrola realizacji poszczególnych etapów produkcji
- Zapewnienie wczesnego ostrzegania
- Przeprowadzenie scenariusza planowania długoterminowego
- Redukcja ilości zamówień niezrealizowanych na skutek braków materiałów i części
- Redukcja liczebności pracowników zajmujących się zaopatrzeniem materiałowym.
Prezentowany moduł systemu informacyjnego firmy łączy opracowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu, analizuje zapasy produkcyjne oraz określa kiedy i jakie części, a także materiały czy surowce powinny zostać zamówione, aby w procesie wytwórczym były składowane możliwie najkrócej. Dysponując informacją o wynikającym z harmonogramu czasie wykonania poszczególnych części składowych produktu finalnego oraz biorąc pod uwagę pożądane terminy otrzymania materiału system taki rozdziela w czasie zamówienia na uzupełnienie zapasów w taki sposób, że zarówno części, jak również materiały dostępne są w procesie wytwórczym w okresie, w którym stają się niezbędne na stanowiskach roboczych. Wynika to z założenia, że materiały i części powinny zostać dostarczone na odpowiednia stanowiska bez zbędnego magazynowania. Ponieważ zakłócenia w procesie wytwórczym, mogą się pojawiać często i tym samym powodować wzrost zapasów konieczna jest ciągła kontrola realizacji harmonogramów i odpowiednio szybka ich aktualizacja, jeśli tylko wystąpi taka potrzeba.
| System MRP — artykuły polecane |
| Główny harmonogram produkcji — Zlecenie produkcyjne — Planowanie międzywydziałowe — Proces logistyczny — Planowanie produkcji — Gospodarka magazynowa — Controlling produkcji — Planowanie logistyczne — Lean production |
Bibliografia
- Barcik R., Owsiak D. (2004), Zintegrowany system zarządzania materiałami produkcyjnymi, Logistyka, nr 1
- Maciejec L. (1999), Abecadło systemów MRP II/ERP część I, Computerworld, nr 14
- Rutkowski K. (red.) (2001), Logistyka dystrybucji, Difin, Warszawa
- Skowronek C., Sarjusz-Wolski Z. (2012), Logistyka w przedsiębiorstwie, PWE, Warszawa
- Waters D. (2016), Zarządzanie operacyjne, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa
- Willcox B. (1997), Why does MRP fail?, Action MRPII, nr 4
- Woźniak K. (2005), System informacji menedżerskiej jako instrument zarządzania strategicznego w firmie, praca doktorska, Akademia Ekonomiczna w Krakowie, Kraków
- Zięba M., Ziółkowski J. (2012), System planowania potrzeb materiałowych (MRP) w przedsiębiorstwie produkcyjnym, Biuletyn Wojskowej Akademii Technicznej, nr 3
Autor: Tomasz Małkus, Julita Sierosławska
