System MRP
| System MRP |
|---|
| Polecane artykuły |
System MRP (ang. Material Requirements Planning - Planowanie zapotrzebowania materiałowego) - jest to zbiór procesów,który umożliwia planowanie potrzeb materiałowych na podstawie danych o strukturze wyrobu, informacji o stanach magazynowych, stanu zamówień w toku i planu produkcji. Umożliwia kontrolę rodzajów, ilości i terminów produkcji, a także sterowanie zapasami i ich uzupełnieniem. Metody MRP najczęściej oparte są ma specjalnym oprogramowaniu komputerowym (a jeśli to niemożliwe - na planowaniu ręcznym).
TL;DR
System MRP to zbiór procesów umożliwiający planowanie potrzeb materiałowych w produkcji. System ten ma na celu dbanie o dostępność materiałów, utrzymanie niskiego poziomu zapasów i oparcie działalności produkcyjnej na harmonogramie dostaw. Zastosowanie systemu MRP pozwala wyeliminować czasochłonne obliczenia i połączyć różne zagadnienia związane z produkcją. System MRP działą na podstawie informacji o zaplanowanej produkcji, zamówieniach i stanach magazynowych. Jego cele to m.in. zmniejszenie zapasów, zwiększenie efektywności i kontrola realizacji poszczególnych etapów produkcji.
Warunki jakie musi spełniać system MRP
- Dbanie o dostępność materiałów potrzebnych do produkcji i na dostawy dla klientów.
- Utrzymanie jak najniższego poziomu materiałów i produktów w sklepie.
- Oparcie działalności produkcyjnej na harmonogramie dostaw i działań zakupowych.
Historia MRP
Przed erą systemów MRP wykorzystywano takie metody jak ROP/ROQ (reorder-point/reorder-quantity) oraz EOQ (Economic Order Quantity). W przełomowym 1946 roku, Joseph Orličky jako odpowiedź dla programu korporacji TOYOTA opracował pierwszy system Planowania Potrzeb Materiałowych (MRP). Firmą, która wykorzystała go jako pierwsza była firma Black & Decker. System ten okazała się sukcesem, dlatego w 1975r. został wdrożony w około 150 firmach. W ciągu następnych 5 lat liczba ta wzrosła do ok. 8000 (sprzyjała temu przede wszystkim ewolucja komputerów).
Zastosowanie
Umożliwia wyeliminowanie czasochłonnych obliczeń wynikających z konieczności dostosowania harmonogramów produkcji do częstych zmian warunków działania powodowanych min. nieprzewidzianymi zmianami popytu, opóźnieniami dostaw itp. W ramach prezentowanego rozwiązania możliwe jest połączenie w jeden kompleksowy system następujących zagadnień:
- określania wielkości zamówień i terminów dostaw,
- ustalania pożądanych wielkości partii produkcyjnych,
- wyznaczania właściwego terminu rozpoczęcia produkcji,
- określania wielkości zapasów w magazynach dostosowanych do potrzeb realizowanego procesu wytwórczego.
Zasada działania systemu MRP
Głównym celem systemu MRP jest kontrola procesu produkcji danej firmy, która działa w środowisku produkcyjnym. Do systemu wprowadzana jest informacja o zaplanowanej produkcji, przyjętych zmówieniach lub wielkości sprzedaży. Na podstawie tej informacji system planuje dostawy potrzebnych materiałów oraz produkcję poszczególnych elementów potrzebnych do otrzymania finalnego produktu. MRP pobiera informacje z 3 źródeł :
- Harmonogram Produkcji - MPS (Master Plan Schedule) - zawiera on kwoty oraz daty dostępności produktów
- BOM (Bill of Materials) - wykaz materiałów potrzebnych do wyprodukowania produktu
- Stan zapasów magazynowych.
Z danych tych jako wynik otrzymujemy plan produkcji dla każdego z elementów (z wyszczególnieniem ilości potrzebnych materiałów i terminów zleceń produkcyjnych) oraz plan zamówień (z wyszczególnieniem dat i wielkości zamówień). Takie planowanie może być wykonane wprzód lub wstecz.
Cele MRP
- Zmniejszenie zapasów
- Zwiększenie efektywności
- Zmniejszenie czasu oczekiwania na produkt i dostawy
- Określenie realistycznych zobowiązań
- Kontrola realizacji poszczególnych etapów produkcji
- Zapewnienie wczesnego ostrzegania
- Przeprowadzenie scenariusza planowania długoterminowego
- Redukcja ilości zamówień niezrealizowanych na skutek braków materiałów i części
- Redukcja liczebności pracowników zajmujących się zaopatrzeniem materiałowym.
Prezentowany moduł systemu informacyjnego firmy łączy opracowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu, analizuje zapasy produkcyjne oraz określa kiedy i jakie części, a także materiały czy surowce powinny zostać zamówione, aby w procesie wytwórczym były składowane możliwie najkrócej. Dysponując informacją o wynikającym z harmonogramu czasie wykonania poszczególnych części składowych produktu finalnego oraz biorąc pod uwagę pożądane terminy otrzymania materiału system taki rozdziela w czasie zamówienia na uzupełnienie zapasów w taki sposób, że zarówno części, jak również materiały dostępne są w procesie wytwórczym w okresie, w którym stają się niezbędne na stanowiskach roboczych. Wynika to z założenia, że materiały i części powinny zostać dostarczone na odpowiednia stanowiska bez zbędnego magazynowania. Ponieważ zakłócenia w procesie wytwórczym, mogą się pojawiać często i tym samym powodować wzrost zapasów konieczna jest ciągła kontrola realizacji harmonogramów i odpowiednio szybka ich aktualizacja, jeśli tylko wystąpi taka potrzeba.
Bibliografia
- Barcik R., Owsiak D. (2004). Zintegrowany system zarządzania materiałami produkcyjnymi, "Logistyka", nr 1, s. 45-48
- Maciejec L. (1999). Abecadło systemów MRP II/ERP część I, "Computerworld", nr 14
- Rutkowski K. (2001). Logistyka dystrybucji, Difin, Warszawa
- Skowronek Cz., Sarjusz-Wolski Z. (2012). Logistyka w przedsiębiorstwie, PWE, Warszawa
- Waters Donald (2016). Zarządzanie operacyjne, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa, s. 395-414
- Willcox B. (1997). Why does MRP fail?, "Action MRPII", nr 4
- Woźniak K. (2005), System informacji menedżerskiej jako instrument zarządzania strategicznego w firmie, praca doktorska, Akademia Ekonomiczna w Krakowie, Kraków
- Zięba M., Ziółkowski J. (2012). System planowania potrzeb materiałowych (MRP) w przedsiębiorstwie produkcyjnym, Biuletyn Wojskowej Akademii Technicznej, nr 3, s. 354-364
Autor: Tomasz Małkus, Julita Sierosławska
