Heijunka: Różnice pomiędzy wersjami
m (Infobox update) |
(LinkTitles.) |
||
| Linia 16: | Linia 16: | ||
'''Heijunka''' czyli poziomowanie produkcji, wraz z takimi narzędziami i metodami poprawy [[jakość|jakości]] japońskiego systemu zarządzania jak [[Just in time]], [[Kaizen]], oraz [[Jidoka]], przyczyniła się do rozwoju [[system]]u szczupłego wytwarzania czyli [[Lean manufacturing]]. Koncepcja Heijunki została opracowana ponad 50 lat temu przez koncern Toyota dla przemysłu motoryzacyjnego. Metoda poziomowania produkcji jest obecnie najczęściej stosowana w przemyśle motoryzacyjnym, przetwórczym oraz spożywczym. | '''Heijunka''' czyli poziomowanie produkcji, wraz z takimi narzędziami i metodami poprawy [[jakość|jakości]] japońskiego systemu zarządzania jak [[Just in time]], [[Kaizen]], oraz [[Jidoka]], przyczyniła się do rozwoju [[system]]u szczupłego wytwarzania czyli [[Lean manufacturing]]. Koncepcja Heijunki została opracowana ponad 50 lat temu przez [[koncern]] Toyota dla przemysłu motoryzacyjnego. [[Metoda]] poziomowania produkcji jest obecnie najczęściej stosowana w przemyśle motoryzacyjnym, przetwórczym oraz spożywczym. | ||
==Istota Heijunki== | ==Istota Heijunki== | ||
Istotą Heijunka jest uzyskanie jednakowego rytmu produkcyjnego, co możliwe jest poprzez zręczne połączenie i korzystne sterowanie zleceniami produkcyjnymi. Działania te udoskonalają [[proces]] produkcyjny i chronią go przed zbyt wysokim obciążeniem. Głównymi korzyściami z wdrożenia Heijunka jest udoskonalenie przepływu produkcyjnego, skrócenie czasu przebiegu wyrobu, a także wzrost [[wydajność|wydajności]] i poprawa jakości. Ideałem heijunki jest przepływ po taśmie produkcyjnej pojedynczego produktu mającego odmienne cechy, niż pozostałe produkty (za przykład może posłużyć produkcja samochodu konfigurowana przez osobę dokonującą zakupu). Podana metoda wymaga jednak bardzo elastycznej linii produkcyjnej, elastycznego systemu, oraz elastycznego systemu obróbczego. Koncepcja wymaga nowoczesnego systemu komputerowego, i nowoczesnych maszyn produkcyjnych, zdolnych do różnych działań na jednym etapie produkcyjnym, w takim samym czasie jak pozostałe. Mamy więc do czynienia z produkcją, w której występuje duże zróżnicowanie zamówień klientów, wiąże się to z dużymi kosztami, które przedsiębiorstwo musi ponieść na zakup, i konfiguracje specjalistycznego sprzętu. Aby pogodzić występujący problem Heijunka proponuje produkcje partii w małych ilościach, opierając się na rzeczywistej liście zamówień. Heijunka w swoim założeniu ma za zadanie eliminacje produkcji skokowej.(Kostek, 2011) | Istotą Heijunka jest uzyskanie jednakowego rytmu produkcyjnego, co możliwe jest poprzez zręczne połączenie i korzystne sterowanie zleceniami produkcyjnymi. Działania te udoskonalają [[proces]] produkcyjny i chronią go przed [[zbyt]] wysokim obciążeniem. Głównymi korzyściami z wdrożenia Heijunka jest udoskonalenie przepływu produkcyjnego, skrócenie czasu przebiegu wyrobu, a także wzrost [[wydajność|wydajności]] i poprawa jakości. Ideałem heijunki jest przepływ po taśmie produkcyjnej pojedynczego produktu mającego odmienne cechy, niż pozostałe produkty (za przykład może posłużyć [[produkcja]] samochodu konfigurowana przez osobę dokonującą zakupu). Podana metoda wymaga jednak bardzo elastycznej linii produkcyjnej, elastycznego systemu, oraz elastycznego systemu obróbczego. Koncepcja wymaga nowoczesnego systemu komputerowego, i nowoczesnych maszyn produkcyjnych, zdolnych do różnych działań na jednym etapie produkcyjnym, w takim samym czasie jak pozostałe. Mamy więc do czynienia z produkcją, w której występuje duże zróżnicowanie zamówień klientów, wiąże się to z dużymi kosztami, które [[przedsiębiorstwo]] musi ponieść na zakup, i konfiguracje specjalistycznego sprzętu. Aby pogodzić występujący problem Heijunka proponuje produkcje partii w małych ilościach, opierając się na rzeczywistej liście zamówień. Heijunka w swoim założeniu ma za [[zadanie]] eliminacje produkcji skokowej.(Kostek, 2011) | ||
==Cechy Heijunki== | ==Cechy Heijunki== | ||
Wersja z 21:54, 19 maj 2020
| Heijunka |
|---|
| Polecane artykuły |
Heijunka czyli poziomowanie produkcji, wraz z takimi narzędziami i metodami poprawy jakości japońskiego systemu zarządzania jak Just in time, Kaizen, oraz Jidoka, przyczyniła się do rozwoju systemu szczupłego wytwarzania czyli Lean manufacturing. Koncepcja Heijunki została opracowana ponad 50 lat temu przez koncern Toyota dla przemysłu motoryzacyjnego. Metoda poziomowania produkcji jest obecnie najczęściej stosowana w przemyśle motoryzacyjnym, przetwórczym oraz spożywczym.
Istota Heijunki
Istotą Heijunka jest uzyskanie jednakowego rytmu produkcyjnego, co możliwe jest poprzez zręczne połączenie i korzystne sterowanie zleceniami produkcyjnymi. Działania te udoskonalają proces produkcyjny i chronią go przed zbyt wysokim obciążeniem. Głównymi korzyściami z wdrożenia Heijunka jest udoskonalenie przepływu produkcyjnego, skrócenie czasu przebiegu wyrobu, a także wzrost wydajności i poprawa jakości. Ideałem heijunki jest przepływ po taśmie produkcyjnej pojedynczego produktu mającego odmienne cechy, niż pozostałe produkty (za przykład może posłużyć produkcja samochodu konfigurowana przez osobę dokonującą zakupu). Podana metoda wymaga jednak bardzo elastycznej linii produkcyjnej, elastycznego systemu, oraz elastycznego systemu obróbczego. Koncepcja wymaga nowoczesnego systemu komputerowego, i nowoczesnych maszyn produkcyjnych, zdolnych do różnych działań na jednym etapie produkcyjnym, w takim samym czasie jak pozostałe. Mamy więc do czynienia z produkcją, w której występuje duże zróżnicowanie zamówień klientów, wiąże się to z dużymi kosztami, które przedsiębiorstwo musi ponieść na zakup, i konfiguracje specjalistycznego sprzętu. Aby pogodzić występujący problem Heijunka proponuje produkcje partii w małych ilościach, opierając się na rzeczywistej liście zamówień. Heijunka w swoim założeniu ma za zadanie eliminacje produkcji skokowej.(Kostek, 2011)
Cechy Heijunki
Do cech charakterystycznych Heijunki możemy zaliczyć:
- Poziomowanie produkcji mające na celu równoważenie produkcji,
- Zwiększenie elastyczności i wydajności,
- Eliminacja efektu marnotrawstwa,
- Minimalizacja obciążeń stanowisk roboczych,
- Unikanie nieprzewidzianych skoków w produkcji na które ma wpływ np. moda lub sezon,
- Usystematyzowanie produkcji pozwala na dokładne określenie wielkości zamówień części lub półproduktów, sposobu ich magazynowania oraz czasu przerobu,
- Efektywne wykorzystywanie materiałów,
- Wysoki poziom stabilności rozwoju przedsiębiorstwa,
- Redukcja zapasów oraz zmniejszenie kosztów magazynowania;(P. Rewers, 2016)
Zobacz także koncepcję K. Adamieckiego dotyczącą harmonizacji.
Bibliografia
- Bicheno, J. (1987), A framework for JIT implementation, London, IFS
- Olga Ciechańska, Anna Kosieradzka, (2017) Wpływ poziomu dojrzałości produkcyjnej organizacji na wdrażanie usprawnień w obszarze produkcji
- Olivier, N. and Wilkinson, B. (1992), The Japanization of British Industry: New developments in the 1990s, Oxford, BlackwellPascale,
- P Rewers, A Hamrol, K Żywicki, (2016), Metodyka postępowania przy wprowadzaniu poziomowanej produkcji
- R. and Athos, A. (1982), The Art of Japanese Management, Harmondsworth, PenguinWolf, M. (1985) The Japanese Conspiracy, Sevenoaks, New English Library
- Robert Kostek, (2011), Wybrane metody zarządzania
Autor: Karol Żarski, Angelika Rutana
