5xS: Różnice pomiędzy wersjami
m (cleanup bibliografii i rotten links) |
m (Czyszczenie tekstu) |
||
| Linia 14: | Linia 14: | ||
}} | }} | ||
'''5xS''' ([[metoda]] 5S, praktyki 5S, 5S, [[system]] 5S) | '''5xS''' ([[metoda]] 5S, praktyki 5S, 5S, [[system]] 5S) - jest to jedno z głównych narzędzi stosowanych w procesie doskonalenia [[jakość|jakości]]<ref>R. Karaszewski, [[Zarządzanie]] jakości. Koncepcje, metody i narzędzia stosowane przez liderów światowego biznesu, Wydawnictwo "Dom Organizatora”, Toruń 2005, ISBN 83-7285-213-8, s. 211</ref>. Metoda ta wywodzi się z Japonii. Koncepcja ta jest bardzo popularna w ramach wdrażania [[zarządzanie przez jakość|TQM]] na szczeblu operacyjnym. <ref> M. Urbaniak, [[Zarządzanie jakością]], Teoria i praktyka, Wydawnictwo Difin, Warszawa 2004, ISBN 83-7251-469-0s. 197</ref> Przeważnie tą metodą rozpoczyna się [[program]] usprawnień. Podstawowym założeniem metody 5xS jest [[zmiana]] zachowań i przyzwyczajeń [[pracownik|pracowników]], [[transformacja]] na aktywne uczestniczenie pracownika w procesie zmian. Japońscy specjaliści z zakresy szkoleń określają tę metodę mianem dobrych zwyczajów wywodzących się z tradycyjnych sposobów utrzymania higieny w domu.<ref>T. Osada, The 5 S’s - Five Key to a Total Quality Environment, Tokio 1991, s. 5</ref> | ||
Koncepcja 5xS pomaga przy analizie procesów zachodzących na [[stanowisko pracy|stanowisku pracy]]. Dzięki stosowaniu metody 5xS można zwiększyć [[efektywność]] i uprościć [[stanowisko pracy]], wyeliminować straty powstałe w wyniku awarii i braków oraz zwiększyć bezpieczeństwo i [[jakość]] pracy. <ref> M. Urbaniak, Zarządzanie jakością, Teoria i praktyka, Wydawnictwo Difin, Warszawa 2004, ISBN 83-7251-469-0s. 197</ref> | Koncepcja 5xS pomaga przy analizie procesów zachodzących na [[stanowisko pracy|stanowisku pracy]]. Dzięki stosowaniu metody 5xS można zwiększyć [[efektywność]] i uprościć [[stanowisko pracy]], wyeliminować straty powstałe w wyniku awarii i braków oraz zwiększyć bezpieczeństwo i [[jakość]] pracy. <ref> M. Urbaniak, Zarządzanie jakością, Teoria i praktyka, Wydawnictwo Difin, Warszawa 2004, ISBN 83-7251-469-0s. 197</ref> | ||
| Linia 50: | Linia 50: | ||
==Zalety stosowania 5xS== | ==Zalety stosowania 5xS== | ||
Wdrożenie koncepcji 5xS jest stosunkowo łatwe, tanie i pozytywnie odbierane przez pracowników. Pierwsze wymierne korzyści można zaobserwować w bardzo krótkim czasie po wdrożeniu tej metody. Metoda ta gwarantuje wysoką [[produktywność]], wzrost jakości, zmniejszenie [[koszt|kosztów]], wzrost bezpieczeństwa i higieny pracy, wzrost samoświadomości pracowników. Wszystkie te pięć elementów tworzy spójną całość. | Wdrożenie koncepcji 5xS jest stosunkowo łatwe, tanie i pozytywnie odbierane przez pracowników. Pierwsze wymierne korzyści można zaobserwować w bardzo krótkim czasie po wdrożeniu tej metody. Metoda ta gwarantuje wysoką [[produktywność]], wzrost jakości, zmniejszenie [[koszt|kosztów]], wzrost bezpieczeństwa i higieny pracy, wzrost samoświadomości pracowników. Wszystkie te pięć elementów tworzy spójną całość. | ||
Wersja z 08:17, 2 lis 2023
| 5xS |
|---|
| Polecane artykuły |
5xS (metoda 5S, praktyki 5S, 5S, system 5S) - jest to jedno z głównych narzędzi stosowanych w procesie doskonalenia jakości[1]. Metoda ta wywodzi się z Japonii. Koncepcja ta jest bardzo popularna w ramach wdrażania TQM na szczeblu operacyjnym. [2] Przeważnie tą metodą rozpoczyna się program usprawnień. Podstawowym założeniem metody 5xS jest zmiana zachowań i przyzwyczajeń pracowników, transformacja na aktywne uczestniczenie pracownika w procesie zmian. Japońscy specjaliści z zakresy szkoleń określają tę metodę mianem dobrych zwyczajów wywodzących się z tradycyjnych sposobów utrzymania higieny w domu.[3]
Koncepcja 5xS pomaga przy analizie procesów zachodzących na stanowisku pracy. Dzięki stosowaniu metody 5xS można zwiększyć efektywność i uprościć stanowisko pracy, wyeliminować straty powstałe w wyniku awarii i braków oraz zwiększyć bezpieczeństwo i jakość pracy. [4]
TL;DR
Metoda 5xS to narzędzie stosowane w procesie doskonalenia jakości w przedsiębiorstwach. Wywodzi się z Japonii i składa się z pięciu elementów: Seiri (utrzymanie porządku), Seiton (optymalne rozplanowanie miejsca pracy), Seiso (utrzymanie czystości), Seiketsu (stałe utrzymanie porządku i schludności) oraz Shitsuke (przestrzeganie zasad). Zastosowanie metody 5xS prowadzi do zwiększenia efektywności, eliminacji strat, poprawy bezpieczeństwa i jakości pracy. Jest stosunkowo łatwa do wdrożenia i przynosi korzyści takie jak wysoka produktywność, zmniejszenie kosztów, poprawa bezpieczeństwa i samoświadomości pracowników.
Elementy metody 5xS
Metoda 5xS składa się z następujących elementów:
- Seiri (sorting, selekcja)
- Seiton (setting in order, systematyczność)
- Seiso (swepping, sprzątanie)
- Seiketsu (standardizing, standaryzacja, a także schludność)
- Shitsuke (self-discipline, samodyscyplina)
Opis 5xS
Nazwa tej metody wywodzi się od pierwszych liter japońskich wyrazów seiri, seiton, seiso, seiketsu i shitsuke. [5] Na tych pięciu następujących po sobie obszarach skupia się cała koncepcja 5xS.
Seiri (sorting, selekcja)
Polega na utrzymaniu porządku na stanowisku pracy. Należy wyeliminować wszystkie materiały, narzędzia, sprzęt i informacje, które są niepotrzebne i pozostawienie tylko tych niezbędnych do pracy. Ma to na celu usprawnienie procesu pracy poprzez zmniejszenie zapasów, lepsze zagospodarowanie powierzchni roboczej oraz zminimalizowanie możliwości zgubienia przedmiotów. Dzięki zastosowaniu selekcji skraca się czas wykonywania operacji poprzez zwiększenie skuteczności wyszukiwania i pobierania przedmiotów pracy. Selekcję należy zacząć od posortowania rzeczy na potrzebne i niepotrzebne, a następnie usunąć rzeczy niepotrzebne, przeszkadzające i powodujące bałagan, który może zagrażać bezpieczeństwu.
Seiton (setting in order, systematyczność)
Jest to przede wszystkim takie rozplanowanie miejsca pracy, aby było ono jak najbardziej intuicyjne oraz umożliwiało łatwe i szybkie wykorzystanie narzędzi. Dzięki zastosowaniu systematyczności wzrasta skuteczność i efektywność pracownika poprzez skrócenie czasu szukania potrzebnych rzeczy i poprawę bezpieczeństwa. Maksimum skuteczności można uzyskać dzięki odpowiedniemu ułożeniu wszystkich przedmiotów potrzebnych do szybkiego użytku, odpowiedniemu oznaczeniu miejsca składowania tych przedmiotów, wyznaczeniu dróg transportowych, zastosowanie kolorowych etykiet pozwalających łatwo i szybko zidentyfikować dokumenty, części zapasowe etc.
Seiso (swepping, sprzątanie)
Utrzymanie czystości w miejscu pracy zwiększa bezpieczeństwo pracy, pozwala na ocenienie działania maszyn oraz całego stanowiska pracy. Podczas sprzątania należy zwrócić szczególną uwagę na czystość stanowiska pracy, ale również na stan przewodów, źródeł światła, aktualności danych a nawet na jasny przekaz informacji. Dzięki systematycznemu sprzątaniu wzrasta sprawność maszyn i urządzeń. Usprawnienie pracy wyraża się poprzez łatwe do sprawdzenia stanowiska pracy, szybkie informowanie o uszkodzeniach i eliminację przyczyn wypadków.
Seiketsu (standardizing, standaryzacja, a także schludność)
Jest to permanentne utrzymywanie porządku, czystości i schludności w miejscy pracy. Powinno być na tyle rozpowszechnione w całej organizacji, aby stało się obowiązującą normą. Utrzymanie porządku i sprawności maszyn jest niezbędne w procesie całkowitego usprawnienia jakości, dlatego ważnym jest wdrożenie odpowiednich standardów w postaci procedur i instrukcji. Powinny być one klarowne, komunikatywne i łatwe do zrozumienia przez pracowników. Powinny uwzględniać przebieg wszystkich procesów zachodzących w przedsiębiorstwie. Podczas tworzenia zasad i procedur czynny udział powinny brać nie tylko osoby decyzyjne, ale również bezpośredni wykonawcy danych czynności. Oni najlepiej znają swoje miejsce pracy, dlatego też ich rady i uwagi mogą być niezmiernie przydatne. Aby standaryzacja przyniosła oczekiwane efekty niezbędne jest przestrzeganie wszystkich zasad, procedur, instrukcji, zarządzeń czy poleceń obowiązujących w przedsiębiorstwie. Tylko wtedy można zanotować wzrost bezpieczeństwa i redukcję zanieczyszczeń przemysłowych.
Shitsuke (self-discipline, samodyscyplina)
Jest to przede wszystkim wyrobienie w sobie nawyku przestrzegania powyższych 4S. Polega na zastosowaniu się pracowników do wszystkich zasad przyjętych przez organizację, ale również na samodzielnym eliminowaniu złych nawyków. Pomocne są szkolenia dla pracowników, które mają na celu wzrost świadomości, samodzielności i zadowolenia z pracy wśród pracowników. Dzięki samodyscyplinie następuje poprawa relacji międzyludzkich, usprawnienie procesów komunikacji, respektowanie zarządzeń. Liczba pomyłek i awarii spowodowanych nieuwagą ulega zmniejszeniu. Taki stan można osiągnąć dzięki samokontroli, pracy zespołowej, wspólnym szukaniu rozwiązań problemów oraz postępowaniu zgodnym z założeniami organizacji.
Zalety stosowania 5xS
Wdrożenie koncepcji 5xS jest stosunkowo łatwe, tanie i pozytywnie odbierane przez pracowników. Pierwsze wymierne korzyści można zaobserwować w bardzo krótkim czasie po wdrożeniu tej metody. Metoda ta gwarantuje wysoką produktywność, wzrost jakości, zmniejszenie kosztów, wzrost bezpieczeństwa i higieny pracy, wzrost samoświadomości pracowników. Wszystkie te pięć elementów tworzy spójną całość.
Przypisy
- ↑ R. Karaszewski, Zarządzanie jakości. Koncepcje, metody i narzędzia stosowane przez liderów światowego biznesu, Wydawnictwo "Dom Organizatora”, Toruń 2005, ISBN 83-7285-213-8, s. 211
- ↑ M. Urbaniak, Zarządzanie jakością, Teoria i praktyka, Wydawnictwo Difin, Warszawa 2004, ISBN 83-7251-469-0s. 197
- ↑ T. Osada, The 5 S’s - Five Key to a Total Quality Environment, Tokio 1991, s. 5
- ↑ M. Urbaniak, Zarządzanie jakością, Teoria i praktyka, Wydawnictwo Difin, Warszawa 2004, ISBN 83-7251-469-0s. 197
- ↑ Funkcjonowanie i doskonalenie systemów zarządzania jakością pod redakcją Tadeusza Sikory, Wydawnictwo Uniwersytetu Ekonomicznego w Krakowie, Kraków 2011, ISBN 978-83-7252-511-2, s. 192
Bibliografia
- Michalska, J., & Szewieczek, D. (2007). The 5S methodology as a tool for improving the organization. Journal of Achievements in Materials and Manufacturing Engineering, 24(2), 211-214
Autor: Łukasz Ubogi
