Analiza wydajności parku maszynowego

Analiza wydajności parku maszynowego
Polecane artykuły
Projektowanie eksperymentów Gospodarka magazynowa Centrum kosztów i jego kontrola ABC Analiza kosztów parku maszynowego Przepustowość Efekt skali Koszty produkcji Techniki oceny eksperckiej

Na wyniki działalności przedsiębiorstw wpływa ilość jak i jakość poszczególnych czynników produkcji oraz sposób ich wykorzystania. Podstawowe czynniki produkcji (środki pracy, przedmioty pracy i ludzie) działają wzajemnie się uzupełniając. Proporcje między tymi czynnikami powinny być tak kształtowane, aby zapewnić optymalne wykorzystanie. Analizę czynników produkcji tworzy analiza stanu i wykorzystania maszyn i urządzeń oraz sieci handlowej.

Analizę stanu maszyn i urządzeń ocenia się przy wykorzystaniu wartości brutto oraz wartości ich umorzenia. Od sprawności technicznej maszyn, stopnia ich uruchomienia i poziomu wykorzystania zależne są wyniki produkcyjne i finansowe przedsiębiorstwa.

Wzrost wartości brutto maszyn i urządzeń mówi o rozwoju przedsiębiorstwa lub o zwiększeniu stopnia jego mechanizacji. Wysoki wskaźnik zużycia maszyn i urządzeń świadczy o ich starzeniu się lub pogorszeniu ich stanu technicznego czy wartości użytkowej posiadanych maszyn i urządzeń (R. Borowiecki 1995).

Przebieg analizy parku maszynowego

Analiza parku maszynowego polega na wykonaniu szeregu następujących czynności (B. Gajdzik 2015):

1. ustaleniu obecnego stanu technicznego (należy wykonać ogólny przegląd stanu technicznego maszyn i urządzeń oraz sporządzić zestawienia według roku produkcji, stopnia amortyzacji, okresu eksploatacji czy znaczenia dla procesu produkcyjnego),
2. przygotowaniu mapy procesu (zwizualizowanie podstawowych i pomocniczych procesów w przedsiębiorstwie ze zwróceniem uwagi na miejsce oraz znaczenie parku maszynowego dla właściwego przebiegu działań oraz wizualizacja procedur z przy użyciu metody 6S (organizacja, selekcja, czystość, samodyscyplina, standaryzacja, bezpieczeństwo),
3. identyfikacji strat w obszarach funkcjonowania parku maszynowego czyli tzw. japońskie 6 strat, które identyfikujemy w zakresach: awaryjności maszyn i urządzeń, regulacji i przezbrojeń, nieplanowanych przestojów oraz biegów jałowych, wad jakościowych i rozruchu produkcji czy zmniejszania prędkości operacji,
4. analizie i wizualizacji rozpoznanych przyczyn powstawania problemów (histogramy, wykres Ishikawy, run charts checksheets) i wyróżnianie głównych problemów (wykres Pareto),
5. ocenie produktywności badanego parku maszynowego (raporty pracy maszyn i urządzeń zgodne z założeniami analizy OEE (Overall Equipment Effectiveness) - jest to wskaźnik który łączący dostępność maszyn z efektywnością ich pracy oraz jakością procesu i sporządzenie zestawienia na temat wykorzystania poszczególnych maszyn i urządzeń oraz ich produktywności).

Etap analizy należy zakończyć wskazaniem rozwiązań zidentyfikowanych problemów poprzez działania naprawcze czyli reakcję jak i działania zapobiegawcze czyli prewencję. Po zakończeniu analizy należy rozpocząć etap wdrożenia zaproponowanych rozwiązań.

Kierunki analizy wydajności parku maszynowego

Analiza wydajności parku maszynowego może sprowadzać się do analizy niskiej wydajności konkretnych maszyn, wysokiego zmniejszania się ich wartości, co może być źródłem przestojów w przypadku różnego rodzaju awarii, przeglądów i konserwacji. Powodem braku możliwości wykonania zatwierdzonych planów produkcyjnych może być niezadowalająca liczba maszyn potrzebna do wykonania danego zadania przy jednocześnie zbyt dużej ich liczbie na innym stanowisku. Do oceny wydajności parku maszynowego wykorzystuje się szereg wskaźników. Ocenę wykorzystania zdolności produkcyjnych parku maszynowego przeprowadza się na podstawie czasu pracy maszyn i wielkości produkcji. Badanie czasu pracy dotyczy ekstensywnego wykorzystania i przeprowadzane są na podstawie wskaźników nominalnego wykorzystania czasu pracy i wskaźników postoju. Oprócz ekstensywnego wykorzystania bada się intensywne jego wykorzystanie na podstawie wielkości produkcji przypadającej na jednostkę czasu pracy maszyn i urządzeń

Amortyzacja maszyn i urządzeń

Przez amortyzację rozumie się zmniejszenie wartości początkowej parku maszynowego przez zaliczenie zmniejszonej ich wartości do kosztów uzyskania przychodów. Jest ona związana z zużywaniem się(starzeniem się) środków trwałych oraz ich reprodukcją. Jest swoistym sposobem odtwarzania wartości maszyn i urządzeń. Podstawą obliczenia amortyzacji jest wartość początkowa- wartość brutto (J. Iwin, Z. Niedzielski 2002, s. 97).

Bibliografia

• Antosz K., Ciecińska B. (2011), Podstawy zarządzania parkiem maszyn w przedsiębiorstwie, Oficyna wydawnicza Politechniki Rzeszowskiej, Rzeszów,
• Borowiecki R. (1995), Analiza ekonomiczna w przedsiębiorstwie, Wydawnictwo Akademii Ekonomicznej im. Oskara Langego we Wrocławiu, Wrocław,
• Duraj J. (2004), Podstawy ekonomiki przedsiębiorstw, Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa,
• Gajdzik B. (2015), Zarządzanie produktywnością maszyn i urządzeń w przedsiębiorstwie produkcyjnym, "Zarządzanie przedsiębiorstwem" nr 1,
• Iwin J., Niedzielski Z. (2002), Rzeczowy majątek trwały - amortyzacja i inwestycje rzeczowe w finansach przedsiębiorstw, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa,
• Ostrowska E. (2011), Portfel inwestycyjny: klasyczny i alternatywny, Wydawnictwo C.H. Beck, Warszawa,
• Rosińska M. (2008), Analiza ekonomiczna przedsiębiorstwa w oparciu o teorie instytucjonalne – koncepcja instytucjonalizmu organizacyjnego przedsiębiorstw, Acta Universitatis Lodziensis Folia Oeconomica 221, Łódź.

Autor: Agnieszka Pasieczna, Anna Kluszczyńska