Metody wykrywania usterek: Różnice pomiędzy wersjami
Z Encyklopedia Zarządzania
m (Dodanie TL;DR) |
mNie podano opisu zmian |
||
| (Nie pokazano 17 wersji utworzonych przez 2 użytkowników) | |||
| Linia 1: | Linia 1: | ||
W każdym przedsiębiorstwie zdarzają się niechciane błędy i usterki. Określane są jako niespełnienie wymagań wyrobu lub procesu, wynikających z podstawowej funkcjonalności wyrobu lub skuteczności przebiegu procesu. Istnieją jednak metody wykrywania ich, pozwalające zmniejszyć straty i wprowadzić [[działania korygujące]], a co za tym idzie - zmniejszyć [[koszty]] (A. Landwójtowicz, & R. Knosala 2014, s.104). | |||
W każdym przedsiębiorstwie zdarzają się niechciane błędy i usterki. Określane są jako niespełnienie wymagań wyrobu lub procesu, wynikających z podstawowej funkcjonalności wyrobu lub skuteczności przebiegu procesu. Istnieją jednak metody wykrywania ich, pozwalające zmniejszyć straty i wprowadzić [[działania korygujące]], a co za tym idzie- zmniejszyć [[koszty]] (A. Landwójtowicz, & R. Knosala 2014, s.104). | |||
==TL;DR== | ==TL;DR== | ||
| Linia 21: | Linia 5: | ||
==5W1H== | ==5W1H== | ||
Jedną z technik pozwalających na znalezienie przyczyn problemu jest [[metoda]] '''5W1H'''. Opiera się na zadawaniu pytań: co, dlaczego, kiedy, gdzie, kto, który, jak. Istnieją różne odmiany | Jedną z technik pozwalających na znalezienie przyczyn problemu jest [[metoda]] '''5W1H'''. Opiera się na zadawaniu pytań: co, dlaczego, kiedy, gdzie, kto, który, jak. Istnieją różne odmiany tej metody i gotowe formularze do wypełnienia. W wersji tradycyjnej pytania i odpowiedzi są zapisywane na tablicy zmierzając do wskazania głównych przyczyn błędów (R. Kostek 2011, s 174). | ||
'''[[Diagram Ishikawy]]''' to graf przedstawiający pięć lub sześć głównych przyczyn problemów (5M1E). Przyczynami tymi są: ludzie, [[materiały]], maszyny, stosowane metody i [[organizacja]] pracy, kierownictwo oraz czynniki zewnętrzne. Wykorzystując tą metodę szukamy przyczyn błędów w wymienionych obszarach (R. Kostek 2011, s 174). | '''[[Diagram Ishikawy]]''' to graf przedstawiający pięć lub sześć głównych przyczyn problemów (5M1E). Przyczynami tymi są: ludzie, [[materiały]], maszyny, stosowane metody i [[organizacja]] pracy, kierownictwo oraz czynniki zewnętrzne. Wykorzystując tą metodę szukamy przyczyn błędów w wymienionych obszarach (R. Kostek 2011, s 174). | ||
==Reguła trzy sigma== | ==Reguła trzy sigma== | ||
'''Reguła trzy sigma''' to metoda analizy błędów grubych | '''Reguła trzy sigma''' to metoda analizy błędów grubych. Zasadą tej metody jest obliczenie liczby rozpoznawanych wad. Im większa [[wartość]] parametru sigma tym wyższa [[jakość]] produktu, to oznacza mniejsze [[prawdopodobieństwo]] wystąpienia błędu. Na poziomie sześć sigma [[produkcja]] praktycznie nie posiada wad. Osiągnięcie takiej wartości uznawane jest za uzyskanie jakości doskonałej. Za pomocą wykorzystania prostych, statystycznych narzędzi pomiaru metoda [[Six Sigma]] umożliwia wyzbycie się problemu zanim zdąży się pojawić, dzięki ciągłej kontroli procesów i ich parametrów (A. Wodecka-Hyjek 2006, s.24). | ||
<google>n</google> | |||
==Metoda FMEA== | ==Metoda FMEA== | ||
'''Metoda [[FMEA]]''' ([[Failure Mode and Effects Analysis]]) to analiza rodzajów błędów oraz ich skutków. Jej zadaniem jest w sposób analityczny ustalić związki przyczynowo - skutkowe powstawania potencjalnych wad wyrobu lub procesu produkcyjnego. Ważne jest uwzględnienie czynnika ryzyka wystąpienia wady. Nadrzędny cel stosowania tej metody w różnych branżach przemysłu to możliwość ciągłego doskonalenia procesu, wyrobu oraz wprowadzanie na bieżąco poprawek i nowych rozwiązań (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004). | |||
'''Metoda [[FMEA]]''' ([[Failure Mode and Effects Analysis]]) to analiza rodzajów błędów oraz ich skutków. Jej zadaniem jest w sposób analityczny ustalić związki przyczynowo - skutkowe powstawania potencjalnych wad wyrobu lub procesu produkcyjnego. Ważne jest uwzględnienie czynnika ryzyka wystąpienia wady. Nadrzędny cel stosowania tej metody w różnych branżach przemysłu to możliwość ciągłego doskonalenia procesu, wyrobu oraz wprowadzanie na bieżąco poprawek i nowych rozwiązań (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004). | |||
Zadania na które pozwala nam metoda FMEA (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004): | Zadania na które pozwala nam metoda FMEA (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004): | ||
*trwałe i systematyczne wykluczanie wad w wyrobie lub procesie za pomocą rozpoznania rzeczywistych przyczyn ich powstawania i zastosowania odpowiednich działań zapobiegawczych i korygujących | * trwałe i systematyczne wykluczanie wad w wyrobie lub procesie za pomocą rozpoznania rzeczywistych przyczyn ich powstawania i zastosowania odpowiednich działań zapobiegawczych i korygujących | ||
*identyfikację działań, które byłyby w stanie zlikwidować lub istotnie ograniczyć możliwość wystąpienia potencjalnych błędów lub wad w wyrobie, | * identyfikację działań, które byłyby w stanie zlikwidować lub istotnie ograniczyć możliwość wystąpienia potencjalnych błędów lub wad w wyrobie, | ||
*[[dokumentacja]] przeprowadzenia analizy FMEA, pozwalająca na wykorzystanie jej w realizacji kolejnych zadań w przedsiębiorstwie, | * [[dokumentacja]] przeprowadzenia analizy FMEA, pozwalająca na wykorzystanie jej w realizacji kolejnych zadań w przedsiębiorstwie, | ||
*analizowanie procesu, aby na podstawie uzyskanych wyników wprowadzić poprawki lub nowe rozwiązania, które pozwolą wyeliminować błędy i wady. | * analizowanie procesu, aby na podstawie uzyskanych wyników wprowadzić poprawki lub nowe rozwiązania, które pozwolą wyeliminować błędy i wady. | ||
'''Rodzaje analizy FMEA''' (Mazur A., & Gołaś H. 2010, s. 60): | '''Rodzaje analizy FMEA''' (Mazur A., & Gołaś H. 2010, s. 60): | ||
# DFMEA - | # DFMEA - FMEA wyrobu (ang. ''design''), | ||
# PFMEA | # PFMEA - FMEA procesu (ang. ''process''), | ||
# SFMEA | # SFMEA - FMEA systemu (ang. ''[[system]]''), | ||
# MFMEA | # MFMEA - FMEA maszyny (ang. ''machinery''), | ||
# EFMEA | # EFMEA - FMEA środowiska (ang. ''enviromental''). | ||
Najczęściej wykorzystywane metody to DFMEA oraz PFMEA. | Najczęściej wykorzystywane metody to DFMEA oraz PFMEA. | ||
**'''FMEA konstrukcji (wyrobu)''' | ** '''FMEA konstrukcji (wyrobu)''' - analiza skierowana do klienta (przyszłego użytkownika). Metodzie tej zawdzięczamy [[informacje]] na temat silnych i słabych stron produktu, co umożliwia zmianę początkowych założeń konstrukcyjnych zanim przystąpimy do pracy nad wyrobem. Dodatkowym atutem jest znaczne obniżenie kosztów jakości; [[oszczędność]] czasu potrzebnego do wdrożenia nowych technologii lub wyrobu na [[rynek]]; [[identyfikacja]] błędów, braków oraz przedstawienie konsekwencji, jakie za sobą niosą, ponadto perspektywa wprowadzenia rozwiązań zaistniałych problemów. Możliwość stworzenia bazy powtarzających się błędów, na podstawie zebranych danych, w celu ich usunięcia za pomocą odpowiednich działań zapobiegawczych. Metodę DFMEA stosujemy w przypadku wprowadzania nowych wyrobów lub materiałów, użycia nowych technologii, pojawienia się nowych możliwości zastosowania wyrobu, powstania wady w sytuacji, gdy dochodzi do dużego [[zagrożenia]] dla człowieka lub otoczenia (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004-1005). | ||
** '''FMEA procesu''' - stosowana aby wykryć czynniki, mogące wpłynąć na dezorganizację toku procesu produkcyjnego. Czynniki te mogą być związane z technikami obróbki, parametrami obróbki, środkami pomiarowo-kontrolnymi bądź maszynami i urządzeniami. PFMEA jest stosowana często w początkowej fazie projektowania procesów technologicznych, zanim zostanie uruchomiona [[produkcja seryjna]]. Ma na celu doskonalenie procesów, nie spełniających wymagań zawartych w normach dla danego wyrobu (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004-1005). | |||
**'''FMEA procesu''' - stosowana aby wykryć czynniki, mogące wpłynąć na dezorganizację toku procesu produkcyjnego. Czynniki te mogą być związane z technikami obróbki, parametrami obróbki, środkami pomiarowo-kontrolnymi bądź maszynami i urządzeniami. PFMEA jest stosowana często w początkowej fazie projektowania procesów technologicznych, zanim zostanie uruchomiona [[produkcja seryjna]]. Ma na celu doskonalenie procesów, nie spełniających wymagań zawartych w normach dla danego wyrobu (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004-1005). | |||
{{infobox5|list1={{i5link|a=[[Analiza FMEA]]}} — {{i5link|a=[[Metoda Taguchi]]}} — {{i5link|a=[[TCO]]}} — {{i5link|a=[[ABC]]}} — {{i5link|a=[[Podatność eksploatacyjna]]}} — {{i5link|a=[[Inżynieria odwrotna]]}} — {{i5link|a=[[Projektowanie eksperymentów]]}} — {{i5link|a=[[Andon]]}} — {{i5link|a=[[7 narzędzi TQC]]}} — {{i5link|a=[[Instrukcja obiegu dokumentów]]}} }} | |||
==Bibliografia== | ==Bibliografia== | ||
* | <noautolinks> | ||
*Hamrol A., | * Gołaś H., Mazur A. (2010), ''Zasady, metody i techniki wykorzystywane w zarządzaniu jakością'', Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań | ||
*Kostek R. (2011) | * Hamrol A., Kowalik D. (2002), ''FMEA w doskonaleniu procesów z dominującym udziałem człowieka'', Zeszyty Naukowe. Organizacja i Zarządzanie/Politechnika Śląska, nr 12 | ||
*Landwójtowicz A., | * Kostek R. (2011), ''Wybrane metody zarządzania'', Studies and Proceedings-Polish Association for Knowledge Management, 46 | ||
*Łuczak J., | * Landwójtowicz A., Knosala R. (2014), ''Zastosowanie metody FMEA w ocenie ryzyka wdrożenia innowacji'', [w:] R. Knosala (red.), Innowacje w zarządzaniu i inżynierii produkcji | ||
* Łuczak J., Matuszak-Flejszman A. (2007), ''Metody i techniki zarządzania jakością. Kompendium wiedzy'', Quality Progress, Poznań | |||
*Skotnicka-Zasadzień B. (2013) | * Skotnicka-Zasadzień B. (2013), ''Doskonalenie procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwie przemysłowym z zastosowaniem metod projektowania jakości'' [w:] R. Knosala (red.) ''Innowacje w zarządzaniu i inżynierii produkcji'', Oficyna Wydawnictwo Polskiego Towarzystwa Zarządzania Produkcją, Opole | ||
*Wodecka-Hyjek A. (2006) | * Wodecka-Hyjek A. (2006), ''[https://r.uek.krakow.pl/bitstream/123456789/2677/1/119573903.pdf Metoda organizacji procesów biznesowych-Six Sigma.]'' Zeszyty Naukowe Akademii Ekonomicznej w Krakowie 713, 21-35 | ||
</noautolinks> | |||
{{a|Agnieszka Grzymkowska}} | {{a|Agnieszka Grzymkowska}} | ||
[[Kategoria:Metody i | [[Kategoria:Wadliwość]] | ||
{{#metamaster:description|Metody wykrywania usterek w przedsiębiorstwie. Poznaj sposoby identyfikacji i minimalizacji błędów oraz strategie redukcji kosztów. Przeczytaj więcej!}} | |||
Aktualna wersja na dzień 22:30, 26 gru 2023
W każdym przedsiębiorstwie zdarzają się niechciane błędy i usterki. Określane są jako niespełnienie wymagań wyrobu lub procesu, wynikających z podstawowej funkcjonalności wyrobu lub skuteczności przebiegu procesu. Istnieją jednak metody wykrywania ich, pozwalające zmniejszyć straty i wprowadzić działania korygujące, a co za tym idzie - zmniejszyć koszty (A. Landwójtowicz, & R. Knosala 2014, s.104).
TL;DR
W artykule omówiono trzy metody wykrywania błędów i usterki w przedsiębiorstwach: 5W1H, regułę trzy sigma oraz metodę FMEA. Metoda 5W1H polega na zadawaniu pytań dotyczących przyczyn problemu. Diagram Ishikawy przedstawia pięć lub sześć głównych przyczyn problemów. Reguła trzy sigma opiera się na obliczaniu liczby rozpoznawanych wad i poziomu jakości produktu. Metoda FMEA to analiza przyczynowo-skutkowa błędów i wprowadzanie działań zapobiegawczych. Istnieją różne rodzaje analizy FMEA, najczęściej wykorzystuje się DFMEA i PFMEA.
5W1H
Jedną z technik pozwalających na znalezienie przyczyn problemu jest metoda 5W1H. Opiera się na zadawaniu pytań: co, dlaczego, kiedy, gdzie, kto, który, jak. Istnieją różne odmiany tej metody i gotowe formularze do wypełnienia. W wersji tradycyjnej pytania i odpowiedzi są zapisywane na tablicy zmierzając do wskazania głównych przyczyn błędów (R. Kostek 2011, s 174).
Diagram Ishikawy to graf przedstawiający pięć lub sześć głównych przyczyn problemów (5M1E). Przyczynami tymi są: ludzie, materiały, maszyny, stosowane metody i organizacja pracy, kierownictwo oraz czynniki zewnętrzne. Wykorzystując tą metodę szukamy przyczyn błędów w wymienionych obszarach (R. Kostek 2011, s 174).
Reguła trzy sigma
Reguła trzy sigma to metoda analizy błędów grubych. Zasadą tej metody jest obliczenie liczby rozpoznawanych wad. Im większa wartość parametru sigma tym wyższa jakość produktu, to oznacza mniejsze prawdopodobieństwo wystąpienia błędu. Na poziomie sześć sigma produkcja praktycznie nie posiada wad. Osiągnięcie takiej wartości uznawane jest za uzyskanie jakości doskonałej. Za pomocą wykorzystania prostych, statystycznych narzędzi pomiaru metoda Six Sigma umożliwia wyzbycie się problemu zanim zdąży się pojawić, dzięki ciągłej kontroli procesów i ich parametrów (A. Wodecka-Hyjek 2006, s.24).
Metoda FMEA
Metoda FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) to analiza rodzajów błędów oraz ich skutków. Jej zadaniem jest w sposób analityczny ustalić związki przyczynowo - skutkowe powstawania potencjalnych wad wyrobu lub procesu produkcyjnego. Ważne jest uwzględnienie czynnika ryzyka wystąpienia wady. Nadrzędny cel stosowania tej metody w różnych branżach przemysłu to możliwość ciągłego doskonalenia procesu, wyrobu oraz wprowadzanie na bieżąco poprawek i nowych rozwiązań (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004).
Zadania na które pozwala nam metoda FMEA (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004):
- trwałe i systematyczne wykluczanie wad w wyrobie lub procesie za pomocą rozpoznania rzeczywistych przyczyn ich powstawania i zastosowania odpowiednich działań zapobiegawczych i korygujących
- identyfikację działań, które byłyby w stanie zlikwidować lub istotnie ograniczyć możliwość wystąpienia potencjalnych błędów lub wad w wyrobie,
- dokumentacja przeprowadzenia analizy FMEA, pozwalająca na wykorzystanie jej w realizacji kolejnych zadań w przedsiębiorstwie,
- analizowanie procesu, aby na podstawie uzyskanych wyników wprowadzić poprawki lub nowe rozwiązania, które pozwolą wyeliminować błędy i wady.
Rodzaje analizy FMEA (Mazur A., & Gołaś H. 2010, s. 60):
- DFMEA - FMEA wyrobu (ang. design),
- PFMEA - FMEA procesu (ang. process),
- SFMEA - FMEA systemu (ang. system),
- MFMEA - FMEA maszyny (ang. machinery),
- EFMEA - FMEA środowiska (ang. enviromental).
Najczęściej wykorzystywane metody to DFMEA oraz PFMEA.
- FMEA konstrukcji (wyrobu) - analiza skierowana do klienta (przyszłego użytkownika). Metodzie tej zawdzięczamy informacje na temat silnych i słabych stron produktu, co umożliwia zmianę początkowych założeń konstrukcyjnych zanim przystąpimy do pracy nad wyrobem. Dodatkowym atutem jest znaczne obniżenie kosztów jakości; oszczędność czasu potrzebnego do wdrożenia nowych technologii lub wyrobu na rynek; identyfikacja błędów, braków oraz przedstawienie konsekwencji, jakie za sobą niosą, ponadto perspektywa wprowadzenia rozwiązań zaistniałych problemów. Możliwość stworzenia bazy powtarzających się błędów, na podstawie zebranych danych, w celu ich usunięcia za pomocą odpowiednich działań zapobiegawczych. Metodę DFMEA stosujemy w przypadku wprowadzania nowych wyrobów lub materiałów, użycia nowych technologii, pojawienia się nowych możliwości zastosowania wyrobu, powstania wady w sytuacji, gdy dochodzi do dużego zagrożenia dla człowieka lub otoczenia (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004-1005).
- FMEA procesu - stosowana aby wykryć czynniki, mogące wpłynąć na dezorganizację toku procesu produkcyjnego. Czynniki te mogą być związane z technikami obróbki, parametrami obróbki, środkami pomiarowo-kontrolnymi bądź maszynami i urządzeniami. PFMEA jest stosowana często w początkowej fazie projektowania procesów technologicznych, zanim zostanie uruchomiona produkcja seryjna. Ma na celu doskonalenie procesów, nie spełniających wymagań zawartych w normach dla danego wyrobu (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004-1005).
| Metody wykrywania usterek — artykuły polecane |
| Analiza FMEA — Metoda Taguchi — TCO — ABC — Podatność eksploatacyjna — Inżynieria odwrotna — Projektowanie eksperymentów — Andon — 7 narzędzi TQC — Instrukcja obiegu dokumentów |
Bibliografia
- Gołaś H., Mazur A. (2010), Zasady, metody i techniki wykorzystywane w zarządzaniu jakością, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań
- Hamrol A., Kowalik D. (2002), FMEA w doskonaleniu procesów z dominującym udziałem człowieka, Zeszyty Naukowe. Organizacja i Zarządzanie/Politechnika Śląska, nr 12
- Kostek R. (2011), Wybrane metody zarządzania, Studies and Proceedings-Polish Association for Knowledge Management, 46
- Landwójtowicz A., Knosala R. (2014), Zastosowanie metody FMEA w ocenie ryzyka wdrożenia innowacji, [w:] R. Knosala (red.), Innowacje w zarządzaniu i inżynierii produkcji
- Łuczak J., Matuszak-Flejszman A. (2007), Metody i techniki zarządzania jakością. Kompendium wiedzy, Quality Progress, Poznań
- Skotnicka-Zasadzień B. (2013), Doskonalenie procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwie przemysłowym z zastosowaniem metod projektowania jakości [w:] R. Knosala (red.) Innowacje w zarządzaniu i inżynierii produkcji, Oficyna Wydawnictwo Polskiego Towarzystwa Zarządzania Produkcją, Opole
- Wodecka-Hyjek A. (2006), Metoda organizacji procesów biznesowych-Six Sigma. Zeszyty Naukowe Akademii Ekonomicznej w Krakowie 713, 21-35
Autor: Agnieszka Grzymkowska
