Metody wykrywania usterek

Metody wykrywania usterek
Polecane artykuły

W każdym przedsiębiorstwie zdarzają się niechciane błędy i usterki. Określane są jako niespełnienie wymagań wyrobu lub procesu, wynikających z podstawowej funkcjonalności wyrobu lub skuteczności przebiegu procesu. Istnieją jednak metody wykrywania ich, pozwalające zmniejszyć straty i wprowadzić działania korygujące, a co za tym idzie- zmniejszyć koszty (A. Landwójtowicz, & R. Knosala 2014, s.104).

5W1H

Jedną z technik pozwalających na znalezienie przyczyn problemu jest metoda 5W1H. Opiera się na zadawaniu pytań: co, dlaczego, kiedy, gdzie, kto, który, jak. Istnieją różne odmiany tej metody i gotowe formularze do wypełnienia. W wersji tradycyjnej pytania i odpowiedzi są zapisywane na tablicy zmierzając do wskazania głównych przyczyn błędów (R. Kostek 2011, s 174).

Diagram Ishikawy to graf przedstawiający pięć lub sześć głównych przyczyn problemów (5M1E). Przyczynami tymi są: ludzie, materiały, maszyny, stosowane metody i organizacja pracy, kierownictwo oraz czynniki zewnętrzne. Wykorzystując tą metodę szukamy przyczyn błędów w wymienionych obszarach (R. Kostek 2011, s 174).

Reguła trzy sigma

Reguła trzy sigma to metoda analizy błędów grubych (I. D. Czabak-Górska, & A. Kucińska-Landwójtowicz, str. 249). Zasadą tej metody jest obliczenie liczby rozpoznawanych wad. Im większa wartość parametru sigma tym wyższa jakość produktu, to oznacza mniejsze prawdopodobieństwo wystąpienia błędu. Na poziomie sześć sigma produkcja praktycznie nie posiada wad. Osiągnięcie takiej wartości uznawane jest za uzyskanie jakości doskonałej. Za pomocą wykorzystania prostych, statystycznych narzędzi pomiaru metoda Six Sigma umożliwia wyzbycie się problemu zanim zdąży się pojawić, dzięki ciągłej kontroli procesów i ich parametrów (A. Wodecka-Hyjek 2006, s.24).

Metoda FMEA

Metoda FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) to analiza rodzajów błędów oraz ich skutków. Jej zadaniem jest w sposób analityczny ustalić związki przyczynowo - skutkowe powstawania potencjalnych wad wyrobu lub procesu produkcyjnego. Ważne jest uwzględnienie czynnika ryzyka wystąpienia wady. Nadrzędny cel stosowania tej metody w różnych branżach przemysłu to możliwość ciągłego doskonalenia procesu, wyrobu oraz wprowadzanie na bieżąco poprawek i nowych rozwiązań (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004).

Zadania na które pozwala nam metoda FMEA (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004):

  • trwałe i systematyczne wykluczanie wad w wyrobie lub procesie za pomocą rozpoznania rzeczywistych przyczyn ich powstawania i zastosowania odpowiednich działań zapobiegawczych i korygujących
  • identyfikację działań, które byłyby w stanie zlikwidować lub istotnie ograniczyć możliwość wystąpienia potencjalnych błędów lub wad w wyrobie,
  • dokumentacja przeprowadzenia analizy FMEA, pozwalająca na wykorzystanie jej w realizacji kolejnych zadań w przedsiębiorstwie,
  • analizowanie procesu, aby na podstawie uzyskanych wyników wprowadzić poprawki lub nowe rozwiązania, które pozwolą wyeliminować błędy i wady.

Rodzaje analizy FMEA (Mazur A., & Gołaś H. 2010, s. 60):

  1. DFMEA - FMEA wyrobu (ang. design),
  2. PFMEA – FMEA procesu (ang. process),
  3. SFMEA – FMEA systemu (ang. system),
  4. MFMEA – FMEA maszyny (ang. machinery),
  5. EFMEA – FMEA środowiska (ang. enviromental).

Najczęściej wykorzystywane metody to DFMEA oraz PFMEA.

    • FMEA konstrukcji (wyrobu) – analiza skierowana do klienta (przyszłego użytkownika). Metodzie tej zawdzięczamy informacje na temat silnych i słabych stron produktu, co umożliwia zmianę początkowych założeń konstrukcyjnych zanim przystąpimy do pracy nad wyrobem. Dodatkowym atutem jest znaczne obniżenie kosztów jakości; oszczędność czasu potrzebnego do wdrożenia nowych technologii lub wyrobu na rynek; identyfikacja błędów, braków oraz przedstawienie konsekwencji, jakie za sobą niosą, ponadto perspektywa wprowadzenia rozwiązań zaistniałych problemów. Możliwość stworzenia bazy powtarzających się błędów, na podstawie zebranych danych, w celu ich usunięcia za pomocą odpowiednich działań zapobiegawczych. Metodę DFMEA stosujemy w przypadku wprowadzania nowych wyrobów lub materiałów, użycia nowych technologii, pojawienia się nowych możliwości zastosowania wyrobu, powstania wady w sytuacji, gdy dochodzi do dużego zagrożenia dla człowieka lub otoczenia (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004-1005).
    • FMEA procesu - stosowana aby wykryć czynniki, mogące wpłynąć na dezorganizację toku procesu produkcyjnego. Czynniki te mogą być związane z technikami obróbki, parametrami obróbki, środkami pomiarowo-kontrolnymi bądź maszynami i urządzeniami. PFMEA jest stosowana często w początkowej fazie projektowania procesów technologicznych, zanim zostanie uruchomiona produkcja seryjna. Ma na celu doskonalenie procesów, nie spełniających wymagań zawartych w normach dla danego wyrobu (B. Skotnicka-Zasadzień 2013, s. 1004-1005).


Bibliografia

Autor: Agnieszka Grzymkowska