Systemy Closed Loop MRP

Systemy Closed Loop MRP
Polecane artykuły

System MRP Closed Loop (zamknięta pętla MRP) realizuje funkcje systemu MRP oraz dodatkowo pozwala na naliczanie i korygowanie działalności zależnie od sytuacji bieżącej, biorąc pod uwagę zdolność produkcyjną w poszczególnych okresach oraz stan realizacji prac w stosunku do planu, pozwala na sterowanie sekwencjami operacji na stanowiskach i kontrolę realizacji dostaw, umożliwiając reagowanie na zaburzenia w procesie produkcji.

Historia powstania MRP Closed Loop

  1. Poszukiwanie bardziej efektywnych metod sterowania produkcją zaowocowało już w latach sześćdziesiątych stworzeniem standardów MRP, w ramach których zastosowanie systemów informatycznych sprzężone było ze zmianami organizacji zarządzania, a zwłaszcza organizacji produkcji.
  2. W drugiej połowie lat siedemdziesiątych i początku osiemdziesiątych opracowano standard Closed Loop MRP, w którym wdrożenie systemu w jeszcze wyższym stopniu uzależnione było od zastosowania odpowiednich rozwiązań organizacji produkcji[1].
  3. Cloosed Loop MRP zostało w całości wchłonięte przez MRP II[2].

Główne założenia systemu MRP Closed Loop

Wzbogacenie bazowego systemu MRP doprowadziło do stworzenia systemu MRP z zamkniętą pętlą (closed loop MRP). Nowa generacja systemu opierała się na modelu produkcji, uwzględniającego wpływ informacji zwrotnych, który określał stan procesu produkcyjnego w różnych etapach jego zaawansowania, na różne atrybuty opisujące całość produkcji[3].

Zastosowanie MRP Closed Loop

Mechanizm planowania zdolności produkcyjnych zasilany jest informacjami z głównego harmonogramu produkcji oraz planu zapotrzebowań materiałowych, który jest efektem działania mechanizmu MRP. Jego zadaniem jest oszacowanie, czy plany zawarte w GHP i MRP są wykonalne, tzn. czy przedsiębiorstwo posiada wystarczającą ilość zdolności produkcyjnych do wykonania planów. W efekcie powstaje plan składający się z zamówień, które powinny być zrealizowane. W zakresie kontroli wykonania planowanych zamówień pojawiają się narzędzia: kontrola zakupów oraz kontrola produkcji, które dostarczają informacji zwrotnej dla sporządzania GHP, tworzenia planu zapotrzebowania materiałowego oraz planowania zdolności produkcyjnych. To sprzężenie zwrotne umożliwia kierownictwu przedsiębiorstwa sprawdzenie, czy potrzebne jest jakieś działanie korygujące, i w przypadku takiej konieczności ułatwia podjęcie odpowiednich kroków[4].

MRP Closed Loop na tle innych systemów informatycznych

Podstawowe standardy w ujęciu chronologicznym, to:

  1. MRP (Material Requirement Planning) – Planowanie potrzeb materiałowych.
  2. CL-MRP (Closed-Loop MRP) - Planowanie potrzeb materiałowych i zdolności produkcyjnej w zamkniętej pętli.
  3. MRP II – (Manufacturing Ressources Planning) - Planowanie zasobów produkcyjnych.
  4. ERP (Enterprise Resource Planning) - Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa[5].

Zalety MRP Closed Loop

Rozszerzeniem specyfikacji MRP I było uwzględnienie sprzężenia zwrotnego pomiędzy fazą planowania i sterowania (Closed Loop MRP - zamknięta pętla sterowania nadrzędnego), przez co osiąga się planowanie potrzeb materiałowych i zdolności produkcyjnych w zamkniętej pętli procesu produkcyjnego. Dzięki temu sprzężeniu zwrotnemu można na bieżąco reagować na zmieniające się parametry produkcji.

Wymagania systemu MRP Closed Loop

Systemy typu Closed Loop wymagają dodatkowo, w porównaniu do typu MRP I:

  • opisów procesów produkcyjnych,
  • danych o dysponowanej zdolności produkcyjnej,
  • danych o dostawcach i kooperantach.

Obsługują one dodatkowo funkcje planowania wykonawczego produkcji w formie:

  • głównego harmonogramu produkcji (MPS),
  • planowania potrzebnej zdolności produkcyjnej (CRP),
  • obsługi zaopatrzenia (PUR),
  • zarządzania warsztatem produkcyjnym (SFC).

Pętle sprzężenia zwrotnego

  • Najważniejszym rozwiązaniem w standardzie MRP jest pętla sprzężenia zwrotnego - closed loop pomiędzy fazą planowania i sterowania.
  • W MRP II zostały zastosowane trzy pętle sprzężenia zwrotnego: – harmonizacji terminów realizacji zadań – kontroli zdolności produkcyjnych – kontroli wykonania zleceń[6].

Bibliografia

Przypisy

  1. K. Woźniak, 2002 s. 2
  2. M. Makuchowski, 2018, s. 18
  3. A. Nowakowska, 2012, s. 2
  4. P. Soja, 2005, s. 3
  5. M. Makuchowski, 2018, s. 3
  6. M. Makuchowski, 2018, s. 19-20

Autor: Krzysztof Woźniak, Izabela Migas