Proces kontroli jakości

Z Encyklopedia Zarządzania
Skocz do: nawigacja, szukaj
System zarządzania jakością
Pojęcie główne
Pojęcia związane
Metody i techniki
Proces.gif

To tylko przykład procesu.

Nie traktuj go jako idealny wzorzec, a raczej jako wersję poglądową.

Cele procesu

Cele ogólne:

  • poprawa jakości wyrobów,
  • zapewnienie ciągłości procesów kontroli jakości,
  • wcześniejsze wykrywanie usterek,

Cele efektywnościowe:

  • zmniejszenie strat na brakach o 1,5% w ciągu pół roku,
  • zmniejszenie liczby reklamacji do 3% w ciągu roku,
  • zmniejszenie czasu procesów wchodzących w skład kontroli jakości o 20% w ciągu roku,
  • zmniejszenie ilości usuwanych wad na wyrobach do 10 szt. w miesiącu.

Charakterystyka procesu

Głównym zadaniem procesu kontroli jakości w produkcji jest przede wszystkim kontrola dostarczonych materiałów do produkcji, dokumentacji technicznej oraz kwalifikacji i uprawnień pracowników. Kontrolerzy Jakości dokonują weryfikacji elementów z atestami materiałowymi, a także oceniają zgodność i prawidłowość wykonania elementów. Sporządzony raport przedkładają swoim przełożonym. Końcowym etapem prac jest sporządzenie dokumentacji paszportowej wyrobu, zawierającej wszystkie dokumenty techniczne, certyfikaty oraz poświadczenia materiałowe.

Kontrola również oznacza zbadanie, oszacowanie, zmierzenie oraz porównanie wyników wyrobu z jej jakością deklarowaną np w charakterystyce wyrobu (jakość projektowa). Kontrola na różnych etapach powstawania wyrobu przybiera odmienne formy.

Podczas projektowania produktu kontrola odnosi się do oceny zgodności stanu uzyskanymi z wymaganiami przez projektantów lub użytkowników.

Kontrola przy projektowaniu procesu realizacji polega na sprawdzeniu czy posiadane metody i środki produkcji pozwalają na uzyskanie jakości wymaganej z jakością projektową.

Przy produkcji wyrobu kontrola służy do określenia zgodności uzyskanej jakości cząstkowej podzespołów lub cząstkowej wyrobu z wymaganiami zawartymi w dokumentacji konstrukcyjnej lub technologicznej.

Po przekazaniu wyrobu do odbiorcy kontrola polega na ocenie satysfakcji klienta. Jedno z pytań to czy usługa lub wyrób jest tym co klient oczekuje lub co udoskonalić. W produkcji jednostkowej kontrolujemy wybrane właściwości każdego egzemplarza wyrobu i porównujemy wyniki z jego przyjętą wartością graniczną.

Gdy mamy do czynienie z produkcją lub świadczeniem usługi powtarzalną i seryjną korzystamy z metod statycznych. W zależności od częstotliwości i liczebności pobieranych próbek , kontrola może mieć charakter :statystycznej kontroli odbiorczej (SKO) lub statystycznej kontroli procesu (SKP). Przeciwieństwem kontroli statycznej jest kontrola stuprocentowa. Jest to kontrola czasochłonna i jest wykorzystywana do kontroli produktów jednostkowych i w małych seriach

Statystyczna kontrola odbiorcza jest stosowana w produkcji seryjnej w celu oceny, czy frakcja wyrobów niezgodnych w określonej partii wyrobów nie przekracza granicznych wartości. Polega ona na losowaniu z kontrolnej partii wyrobów próbki, poddanie jej 100 procentowej kontroli i przedstawieniu na podstawie liczby znalezionych w próbce jednostek niezgodnych lub obliczonych statystyk, frakcji jednostek niezgodnych lub niezgodności, jaka może wystąpić w całej partii. W zależności od wyniku podejmowana jest decyzja o odrzuceniu całej partii. Wadą statystycznej kontroli odbiorczej jest to ,że informacje o poziomie jakości dostajemy po skończeniu procesu.

Problemów z tym nie ma w przypadku Statystycznej kontroli procesu . Jest ona prowadzona w sposób ciągły czyli w czasie rzeczywistym. Tego typu kontrola ma na celu:

  • pokazanie zdolności jakościowej procesu,
  • ciągłe doskonalenie procesu,
  • utrzymywanie właściwości statystycznych procesu w granicach wyznaczonych przez jego zdolność jakościową.

Statystyczna kontrola procesu jest podstawą statystycznego sterowania procesem (ang. Statystical Process Control. SPC). SPC jest to sterowanie jakością z wykorzystaniem metod statystycznych.

Zasoby (dane wejściowe)

1. Uczestnicy procesu

Kierownik Kontroli Jakości K

kwalifikacje: znajomość minimum jednego języka obcego, wykształcenie wyższe na kierunku Spawalnictwo lub Zarządzanie jakością, ukończony kurs Euro inżyniera; znajomość norm branżowych, przepisów i procedur obowiązujących w zakładzie,

Kierownik Kontroli Jakości Produkcji K 1

kwalifikacje: wykształcenie wyższe techniczne, doświadczenie w sterowaniu procesami produkcji, znajomość procedur obowiązujących w zakładzie,

Kierownicy Sekcji K01, K02

kwalifikacje: wykształcenie wyższe techniczne, doświadczenie w branży, zdolność czytania dokumentacji technicznej, szkolenie w stopniu 2 w metodzie VT-2 (badania wizualne) lub innej metodzie badań nieniszczących,

Pracownicy Sekcji Kontroli Jakości K01 oraz K02

kwalifikacje: doświadczenie w branży, wykształcenie techniczne.

2. Zasoby materialne

aparat cyfrowy,

drukarka,

fax,

Internet,

komputer stacjonarny,

kserokopiarka,

laptop,

lupy,

Open Office,

skaner,

telefon komórkowy,

telefon stacjonarny,

boroskop,

fibroskop,

głębokościomierze,

liniały,

lusterka,

niwelator,

piony sznurkowe,

pirometry,

przymiary zwijane i kreskowe,

spoinomierze,

suwmiarki,

wideoendoskop,

wzorce chropowatości powierzchni,

wzorce kształtu,

zestawy do badań wad powierzchniowych (MPI, PT, VT),

3. Zasoby informacyjne

Księga jakości,

Aktualne zestawy norm branżowych,

Protokoły niezgodności (NCR),

Protokoły z badań nieszczących i nieniszczących,

Plany kontroli,

Protokoły z badań wizualnych,

Raporty kontroli spoin,

Protokoły kulowania i owalizacji,

Protokół przestęplowania materiału,

Protokół pomiarowy (szkic),

Wykaz spawaczy,

Protokół badania próbnego gięcia,

Protokół z pomiaru grubości,

Notatki ze spotkania z klientem,

Plany kontroli,

Specyfikacje klientów,

Procedury wewnętrzne,

Rozporządzenia Zarządu spółki SEFAKO S.A.,

Rejestr atestów materiałowych,

Zamówienia

4. Narzędzia, metody i techniki

Do zdiagnozowania poprawności wyrobu lub jego elementu pracownicy Działu Kontroli Jakości poddają wyrób licznym badaniom specjalistycznym. Są to w szczególności:

badania radiograficzne

badania magnetyczno - proszkowe

badania penetracyjne

badania ultradźwiękowe

badania wytrzymałościowe

badania wizualne

Opis procesu

1. Przekazanie zleceń od klientów do Kierownika Kontroli Jakości K 1.

Kierownik Kontroli Jakości K po zapoznaniu się ze specyfikacją klienta, dokumentacją techniczną, rysunkami technicznymi wyrobu i jego poszczególnych elementów oraz aktualnymi wykazami norm branżowych przekazuje do Kierownika Kontroli Jakości K1 oraz Kierowników Kontroli Jakości K01 oraz K02 zlecenia od klientów.

2. Rozdysponowanie zadań pomiędzy pracowników sekcji K01 oraz K02.

Kierownicy Kontroli Jakości K01 oraz K02 organizują rozdysponowanie zadań pomiędzy podległych pracowników, wykorzystując do tego specyfikacje klienta, dokumentację techniczną, rysunki techniczne wyrobu i jego poszczególnych elementów oraz aktualne wykazy norm branżowych.

3. Kontrola uprawnień spawaczy.

Kierownicy 121 oraz K02 sprawdzają aktualny termin ważności uprawnień spawaczy, a także rodzaj uprawnień w zależności od zastosowania konkretnej metody spawania, wykorzystując do tego celu świadectwo kwalifikacji spawacza. Informacje o przeprowadzonej kontroli przekazują Kierownikowi Kontroli jakości K1.

4. Kontrola Jakości dostarczonych materiałów.

Pracownik magazynu sprawdza liczebność oraz właściwości fizyczne i chemiczne materiałów, będących w posiadaniu magazynu, wykorzystując do tego atesty materiałowe. Sporządzony raport kontrolny obejmujący wykaz materiałów do produkcji wyrobu zgodnymi z atestami przedstawia Kierownikowi Kontroli Jakości K01 oraz K02.

5. Kontrola materiałów zwolnionych do produkcji

Pracownicy K01 oraz K02 korzystając z dokumentacji technicznej oraz atestów materiałowych wybierają właściwy materiał z magazynu do produkcji, po czym swoją ocenę zgodności materiału przekazują przełożonym kierownikom.

6. Ocena zgodności półfabrykatów z danymi dokumentacji technicznej.

Pracownicy Kontroli Jakości K01 oraz K02 dokonują weryfikacji elementów z atestami materiałowymi oraz zgodności i poprawności wykonania procesów z aktualnymi wykazami norm branżowych. Swoje sprawozdania przedkładają Kierownikowi K01 oraz K02. Ocena zgodności obejmuje zadania:

1)    Kontrola przestęplowania znaków materiałowych

2)    Kontrola trasowania elementu

3)    Kontrola gięcia, kontrola powierzchni po gięciu, próbne gięcie.

4)    Kontrola wymiarowa półfabrykatu

5)    Kontrola opalizacji i kulowania elementów giętych

6)    Kontrola pocienienia na gięciu

7. Kontrola prawidłowości wykonania elementów.

Pracownicy K01 i K02 dokonują oceny poprawności wykonania elementów oraz prawidłowości powierzchni zgodnie z zestawem norm branżowych oraz rysunkiem i dokumentacją techniczną. Swoje sprawozdania przedkładają Kierownikowi K01 oraz K02. Kontrola prawidłowości wykonania elementów obejmuje czynności:

1)    Kontrola powierzchni po obróbce mechanicznej

2)    Kontrola wizualna i badanie NDT

3)    Kontrola wymiarowa i zgodności z rysunkiem

8. Kontrola obecności zanieczyszczeń.

Pracownicy K01 oraz K02 sprawdzają, czy w danym elemencie bądź wyrobie nie znajdują się ciała obce, sporządzając przy tym protokół z badań wizualnych.

9. Kontrola VT po malowaniu.

Pracownicy Sekcji K01 oraz K02dokonują sprawdzenia wyrobu pod względem jakości pomalowania elementu (tj. występowanie zacieków, dokładność pomalowania, grubość farby) korzystając z protokółów malowania i konserwacji oraz protokółu z pomiaru grubości. Swoją ocenę przekazują Kierownikowi K01 oraz K02.

10. Skompletowanie dokumentów oraz sporządzenie dokumentacji paszportowej.

Kierownicy K01 oraz K02 kompletują dokumenty z wszystkich badań do segregatora, po czym przekazują je przełożonym do podpisu i akceptacji.

Wyjścia

Produkty:

kotły energetyczne przemysłowe,

konstrukcje stalowe: opodestowanie, kanały powietrza, kanały spalin, obudowy blaszane,

elementy ciśnieniowe: rurociągi, walczaki, ściany szczelne, wężownice, ruszty wibracyjne,

dokumentacja: dokumentacja paszportowa dostarczana do każdego wyrobu,

Informacyjne - informacje przekazywane na zewnątrz:

dokumentacja paszportowa,

ocena wyrobu względem jakości pomalowania,

ocena zgodności materiałów,

protokół malowania i konserwacji,

protokół pomiaru grubości,

protokół z badań wizualnych,

sprawozdania z poprawności wykonania elementów,

wykaz materiałów,

zlecenia od klientów.

Zmiany w organizacji - (propozycje wprowadzenia innych rozwiązań; dokształcenia, ulepszenia):

szkolenia w zakresie NDT, czyli w zakresie przeprowadzania badań nieniszczących,

Produkty uboczne:

odpady np. zużyte oleje, złom

Odpowiedzialność i uprawnienia

Stanowisko
Zadanie (numer)
Uprawniony do
Odpowiada za
Kierownik Kontroli Jakości K 1 * Posiadania dokumentacji technicznej, rysunku oraz specyfikacji klienta.
  • Przekazania w/w dokumentacji do Kierownika K1 oraz Kierowników K01 oraz K02.
* Kompletne przekazanie dokumentacji technicznej wraz z rysunkiem i specyfikacją klienta.


Kierownik Kontroli Jakości K01 oraz Kierownik

K02

2 * Zapoznania się i przekazania dokumentacji technicznej, specyfikacji klienta swoim podwładnym.
  • Rozdysponowania zadań pomiędzy swoich pracowników.
* Kompletne przekazanie dokumentacji swoim podwładnym pracownikom.
  • Właściwy dobór pracownika pod względem kwalifikacji i uprawnień do możliwości kontroli danego elementu.


Kierownik Kontroli Jakości K01 oraz

K02

3 * Wglądu do świadectwa uprawnień spawaczy oraz ewentualnie utworzenia kopii danego świadectwa. * Właściwy dobór spawacza pod względem kwalifikacji i uprawnień do wykonywania określonej techniki spawalniczej.


Pracownik Magazynu


4 * Otrzymywania atestów materiałowych na materiały przyjęte do magazynu.
  • Wglądu do segregatora z atestami materiałowymi.
* Właściwy stan liczebny dostarczonych materiałów oraz atestów.


Pracownik Sekcji Kontroli Jakości K01 oraz K02 5 * Wglądu do atestu na dany materiał, który zostaje zwolniony do produkcji. * Właściwy dobór materiałów wykorzystywanych na produkcji.


Pracownik Sekcji Kontroli Jakości K01 oraz K02 6 * Przeprowadzenia badań, dzięki dostępnym narzędziom pomiarowym dla poszczególnych czynności wchodzących w skład tego procesu tj: trasowania, gięcia, pocieniania, owalizacji, spawania. * Stan elementu po przeprowadzeniu stosownych badań jest zgodny z aktualnym zestawem norm branżowych.


Pracownik Sekcji Kontroli Jakości K01 oraz K02 7 * Przeprowadzenia badań powierzchni materiału po obróbce cieplnej dzięki dostępnym narzędziom. * Zgodność powierzchni materiału pod względem wymiarowym z warunkami technicznymi, rysunkiem oraz specyfikacją klienta.


Pracownik Sekcji Kontroli Jakości K01 oraz K02 8 * Wglądu do dokumentacji dotyczącej obecności zanieczyszczeń zewnętrznych i wewnętrznych w wyrobie. * Wyrób jest wolny od zanieczyszczeń wewnętrznych i zewnętrznych.


Pracownik Sekcji Kontroli Jakości K01 oraz K02 9 * Otrzymania protokołu z malowania.
  • Dokonania oględzin wyrobu po malowaniu.
* Właściwy dobór techniki malowania i farby.
  • Brak nacieków i niezgodności w procedurze malowania.


Kierownik Kontroli Jakości K01 oraz

K02

10 * Otrzymania dokumentacji z poszczególnych faz procesu kontroli jakości wyrobu.
  • Zapoznania się z dokumentacją, zatwierdzenia jej oraz złożenia podpisu.
* Przekazanie kompletnej dokumentacji do Kierownika K 1 oraz K.


Diagram procesu

Pracownicy

Zadania

Kierownik Kontroli Jakości K
Kierownik Kontroli Jakości K 1
Kierownicy Kontroli Jakości K01 oraz K02
Pracownicy Sekcji Kontroli Jakości K01 oraz K02
Pracownicy Magazynu
Zadanie1 W
Zadanie 2 No I W
Zadanie 3 Z N W
Zadanie 4 No Z K W
Zadanie 5 No Z W
Zadanie 6 No N W
Zadanie 7 No N W
Zadanie 8 No Z W
Zadanie 9 No N W
Zadanie 10 Z Z Z W

Bibliografia

Autor: Kruk Małgorzata, Tomczyk Agnieszka