Portal moze zapisywać w przeglądarce uzytkownika informacje związane z logowaniem oraz statystykami oglądalności. Jeśli nie zgadzasz się z tym, opuść stronę.

FMEA

Z Encyklopedia Zarządzania
Skocz do: nawigacji, wyszukiwania

Celem planowania jakości produktu na poziomie strategicznym jest między innymi minimalizacja kosztów niskiej jakości. Największe możliwości zapobieżenia wystąpieniu błędów posiada projektant tworzący nowy wyrób. Gdy produkt trafi do produkcji seryjnej lub nawet do klienta, możliwości likwidacji błędów są ograniczone i jednocześnie bardzo kosztowne. Dobrym przykładem takiego stanu są publikowane przez niektóre koncerny motoryzacyjne wezwania do zgłaszania się właścicieli w punktach serwisowych z powodu eksplodujących poduszek powietrznych, odpadającego lakieru czy niesprawnej części akumulatora.

FMEA, czyli analiza przyczyn i skutków wad, oraz jej odmiana FMECA, stały się narzędziami projektantów pragnących zminimalizować straty spowodowane niską jakością produktów. FMEA została opracowana w latach sześćdziesiątych XX wieku dla potrzeb amerykańskiego programu kosmicznego Apollo. Sukces jaki metoda odniosła w NASA spowodował szybką jej popularyzację szczególnie w przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym (Zarządzanie 1999). Celem analizy wad jest znalezienie potencjalnych przyczyn i skutków błędów popełnianych przy projektowaniu i wyeliminowanie ich zanim jeszcze powstanie gotowy wyrób. Zakresem stosowania metody będzie więc działalność projektowa i badawczo-rozwojowa.

Tab.1. Analiza FMEA dla komputera klasy PC

Element </td>

 <p align="center">Wada


</td>
 <p align="center">Skutek


</td>
 <p align="center">Przyczyna


</td>
 <p align="center">P


</td>
 <p align="center">S


</td>
 <p align="center">D


</td>
 <p align="center">C


</td>
 <p align="center">Działania naprawcze


</td>
</tr>
 <p align="center">jednostka systemowa


</td>
 <p align="center">system nie ładuje się


</td>
 <p align="center">komputer nie działa


</td>
 <p align="center">niewłaściwy program systemowy


</td>
 <p align="center">3


</td>
 <p align="center">10


</td>
 <p align="center">9


</td>
 <p align="center">270


</td>
 <p align="center">wymiana programu


</td>
</tr>
 <p align="center">monitor


</td>
 <p align="center">niewłaściwe kolory


</td>
 <p align="center">zielony i czerwony niedostępne


</td>
 <p align="center">niewłaściwa karta grafiki


</td>
 <p align="center">2


</td>
 <p align="center">3


</td>
 <p align="center">2


</td>
 <p align="center">12


</td>
 <p align="center">sprawdzenie karty i wymiana


</td>
</tr>

</td></tr>

 <p align="center">dysk twardy


</td>
 <p align="center">dysk niemożliwy do odczytania


</td>
 <p align="center">utrata danych


</td>
 <p align="center">zła instalacja dysku


</td>
 <p align="center">4


</td>
 <p align="center">8


</td>
 <p align="center">10


</td>
 <p align="center">320


</td>
 <p align="center">instalacja właściwego napędu


</td>
</tr>
 <p align="center">klawiatura


</td>
 <p align="center">blokuje się


</td>
 <p align="center">niemożliwe przekazywanie danych


</td>
 <p align="center">niewłaściwe podłączenie


</td>
 <p align="center">4


</td>
 <p align="center">2


</td>
 <p align="center">5


</td>
 <p align="center">40


</td>
 <p align="center">test klawiatury, sprawdz. połączenia


</td>
</tr>
 <p align="center">drukarka


</td>
 <p align="center">błędy wydruku


</td>
 <p align="center">wydruk nie daje się odczytać


</td>
 <p align="center">uszkodzenie sterownika


</td>
 <p align="center">6


</td>
 <p align="center">3


</td>
 <p align="center">3


</td>
 <p align="center">54


</td>
 <p align="center">wymiana sterownika


</td>
</tr>
 <p align="center">Napęd dysku


</td>
 <p align="center">błędy odczytu


</td>
 <p align="center">nie można przechowywać danych


</td>
 <p align="center">brudny dysk lub mechanizm napędowy


</td>
 <p align="center">3


</td>
 <p align="center">5


</td>
 <p align="center">2


</td>
 <p align="center">30


</td>
 <p align="center">czyszczenie mechanizmu lub wymiana dysku


</td>
</tr>
 <p align="center">karta rozszerzająca


</td>
 <p align="center">błąd działania karty rozszerzającej


</td>
 <p align="center">niewykorzystane możliwości karty


</td>
 <p align="center">karta źle podłączona


</td>
 <p align="center">7


</td>
 <p align="center">1


</td>
 <p align="center">8


</td>
 <p align="center">56


</td>
 <p align="center">testowanie połączeń, właściwe połączenie po teście


</td>
</tr>

</table>

Źródło: A.P. Muhlemann, J.S. Oakland, K.G. Lockyer 1995, s. 138

Pierwszym krokiem analizy jest zidentyfikowanie wszystkich elementów badanego wyrobu lub, w przypadku badania procesu - funkcji, i ułożenie ich w kolejności technologicznej. Następnie dla każdego elementu określa się rodzaje wad, jakie mogą w razie wystąpienia ograniczyć zdolność wyrobu do spełnienia przewidzianej funkcji. Dla każdej wady określa się skutek oraz przyczynę. Można do tego celu wykorzystać wykres Ishikawy lub burzę mózgów.

Do opisu każdej wady wykorzystuje się trzy liczby priorytetowe mieszczące się w skali 1-10:

  • liczba priorytetowa występowania P, która ukazuje prawdopodobieństwo wystąpienia wady (1 - niskie, 10 - wysokie),
  • liczby priorytetowej wykrywalności D, pokazującej trudność wykrycia wady przed opuszczeniem przez wyrób fabryki (1 - łatwo, 10 - trudno),
  • liczby priorytetowej skutków wady S, która określa dotkliwość wady dla klienta (1 - znikoma, 10 - znaczna).

Dla celów analitycznych wykorzystuje się iloczyn tych liczb oznaczany literą C. Im wyższa liczba C, tym istotniejsza wada. Prosty przykład przedstawiono w tab.1.

Podany przykład jest bardzo uproszczony i w praktyce musiałby być znacznie rozszerzony. Przy liczbie kilkudziesięciu lub nawet kilkuset potencjalnych wad przydatne jest zastosowanie metody Pareto dla wyodrębnienia tych, które należy zlikwidować najwcześniej. Jako, że wskaźnik C łączy w sobie trzy obszary, w działaniach korygujących można wskazać trzy różne drogi naprawy:

  • zmniejszenie prawdopodobieństwa,
  • zwiększenie wykrywalności,
  • zmniejszenie uciążliwości wady.

Wybór zależy od rodzaju i skomplikowania błędu oraz produktu. O sukcesie decyduje w tym przypadku wyłącznie doświadczenie i wiedza członków zespołu wykorzystującego tą metodę.

Dla ułatwienia analizy oraz zobiektywizowania jej wyników można stworzyć tablice służące ocenie skutków wad. M. Rączka podaje przykładową tablicę służącą do tego celu.

Tab.2. Ocena znaczenia skutku wady

Ocena </td>

 <p align="center">Kryteria oceny


 </td>
</tr>
 <p align="center">1


 </td>


Niewielkie uszkodzenie, które nie może spowodować

 żadnego realnego skutku w działaniu urządzenia lub układu, ani
 nie może mieć wpływu na proces technologiczny lub operacje
 montażowe


 </td>
</tr>
 <p align="center">2,3


 </td>


małe uszkodzenie powodujące tylko lekkie niezadowolenie

 klienta, który prawdopodobnie odczuje niewielkie
 pogorszenie działania urządzenia lub układu; konieczne mogą być
 nieznaczne przeróbki w procesie technologicznym lub
 montażowym


 </td>
</tr>
 <p align="center">4,5,6


 </td>


uszkodzenie powodujące pewne niezadowolenie klienta. Klient

 odczuwa niewygodę lub jest zdenerwowany tym uszkodzeniem (np.
 silnik długo nie zapala, sprężarka się psuje, okno nie jest
 szczelne). Klient zauważa pogorszenie pracy urządzenia lub
 podsystemu. Może spowodować nieplanowaną przeróbkę,
 naprawę lub uszkodzenie sprzętu


 </td>
</tr>
 <p align="center">7,8


 </td>


wysoki stopień niezadowolenia klienta spowodowany naturą

 takiego uszkodzenia, jak nie działający pojazd lub jego
 podsystemy. Uszkodzenie nie powoduje naruszenia bezpieczeństwa
 eksploatacji wyrobu lub obowiązujących przepisów. Może
 powodować poważne zakłócenia w kolejnych operacjach
 technologicznych lub montażowych, wymaga dużych przeróbek
 lub stanowi zagrożenie dla operatora maszyn w procesie obróbki
 lub montażu


 </td>
</tr>
 <p align="center">9,10


 </td>


uszkodzenie narusza bezpieczeństwo eksploatacji lub

 obowiązujące przepisy


 </td>
</tr>

</table>

Źródło: M. Rączka 1994

Poniżej przedstawiono przykład analizy FMEA dla baterii wannowej z natryskiem.

Tab.3. Analiza FMEA dla baterii wannowej z natryskiem

Element </td>

 <p align="center">Wada


 </td>
 <p align="center">Skutek


 </td>
 <p align="center">Przyczyna


 </td>
 <p align="center">P


 </td>
 <p align="center">S


 </td>
 <p align="center">D


 </td>
 <p align="center">C


 </td>
 <p align="center">Działania naprawcze


 </td>
</tr>
 <p align="center">korpus


 </td>
 <p align="center">nieszczelność


 </td>
 <p align="center">wyciek


 </td>
 <p align="center">zły odlew, mikropory


 </td>
 <p align="center">5


 </td>
 <p align="center">10


 </td>
 <p align="center">4


 </td>
 <p align="center">200


 </td>
 <p align="center">wymiana baterii


 </td>
</tr>
 <p align="center">złe gwinty


 </td>
 <p align="center">utrudnienia montażu


 </td>
 <p align="center">złe ustawienie maszyny


 </td>
 <p align="center">3


 </td>
 <p align="center">1


 </td>
 <p align="center">1


 </td>
 <p align="center">3


 </td>
 <p align="center">wymiana korpusu


 </td>
</tr>
 <p align="center">głowica


 </td>
 <p align="center">wybijanie


 </td>
 <p align="center">zalanie łazienki


 </td>
 <p align="center">za mały gwint


 </td>
 <p align="center">2


 </td>
 <p align="center">10


 </td>
 <p align="center">8


 </td>
 <p align="center">160


 </td>
 <p align="center">wymiana głowicy


 </td>
</tr>
 <p align="center">nieszczelność


 </td>
 <p align="center">wyciek


 </td>
 <p align="center">zła uszczelka


 </td>
 <p align="center">3


 </td>
 <p align="center">8


 </td>
 <p align="center">6


 </td>
 <p align="center">144


 </td>
 <p align="center">wymiana uszczelki


 </td>
</tr>
 <p align="center">wylewka


 </td>
 <p align="center">krzywo zamontowana


 </td>
 <p align="center">nieestetyczny wygląd


 </td>
 <p align="center">błędny montaż


 </td>
 <p align="center">7


 </td>
 <p align="center">3


 </td>
 <p align="center">1


 </td>
 <p align="center">21


 </td>
 <p align="center">ponowny montaż


 </td>
</tr>
 <p align="center">przełącznik natrysku


 </td>
 <p align="center">utrudnione przełączanie


 </td>
 <p align="center">nadmierny wysiłek


 </td>
 <p align="center">zbyt twarda uszczelka


 </td>
 <p align="center">8


 </td>
 <p align="center">5


 </td>
 <p align="center">3


 </td>
 <p align="center">120


 </td>
 <p align="center">zmiana uszczelki


 </td>
</tr>
 <p align="center">niepełne przełączanie


 </td>
 <p align="center">woda wylewa się z wylewki i natrysku jednocześnie


 </td>
 <p align="center">błędny montaż


 </td>
 <p align="center">6


 </td>
 <p align="center">4


 </td>
 <p align="center">4


 </td>
 <p align="center">96


 </td>
 <p align="center">ponowny montaż


 </td>
</tr>
 <p align="center">wąż


 </td>
 <p align="center">rozplatanie


 </td>
 <p align="center">nieestetyczny wygląd


 </td>
 <p align="center">?złamanie? węża


 </td>
 <p align="center">3


 </td>
 <p align="center">6


 </td>
 <p align="center">3


 </td>
 <p align="center">54


 </td>
 <p align="center">wymiana węża


 </td>
</tr>
 <p align="center">nieszczelność


 </td>
 <p align="center">wyciek


 </td>
 <p align="center">krzywe przycięcie węża


 </td>
 <p align="center">3


 </td>
 <p align="center">7


 </td>
 <p align="center">8


 </td>
 <p align="center">168


 </td>
 <p align="center">wymiana węża


 </td>
</tr>
</table>

Źródło: opracowanie własne

W wyniku analizy stwierdzono, że najpoważniejszymi z wymienionych wad są: mikropory w korpusach baterii, nieszczelności węży, wybijanie głowic oraz ich nieszczelności oraz utrudnione włączanie natrysku. W dalszej pracy należy się skupić nad zminimalizowaniem prawdopodobieństwa wystąpienia tych problemów.

Zobacz także

Zarządzanie przez jakość - QFD - Audyt jakości - Plan jakości

Bibliografia

  • S. Wawak, Programowanie rozwoju jakości wyrobu, [w:] pr. zbior. pod red. A. Stabryły Metody planowania strategicznego na poziomie korporacji i w obszarach funkcjonalnych, niepublikowane, Akademia Ekonomiczna w Krakowie, Kraków 1999
<p align=right>Autor: Sławomir Wawak