Optymalizacja produkcji

Szablon:Optymalizacja produkcji Optymalizacja produkcji – określenie oznaczające wyszukiwanie najbardziej efektywnego względem określonego kryterium rozwiązania ze zbioru rozwiązań istniejących, w kontekście procesów produkcyjnych optymalizacja dotyczy minimalizacji kosztów realizacji produkcji uwzględniając ograniczenie czasu jego realizacji w określonych warunków lub też takie działanie, które umożliwi zaprojektowanie procesu produkcyjnego wraz z wszelkimi jego elementami w sposób gwarantujący jak najbardziej optymalne funkcjonowanie (J. Gawlik, J. Plichta, A. Świc 2013, s. 295). Optymalizacja produkcji swoim zakresem obejmuje odpowiedni dobór wykwalifikowanych pracowników, a także dobór maszyn środków transportu jak i właściwych stanowisk pracy (P. Skalik, M. Górska, R. Prusak 2016, s. 278). W przedsiębiorstwach optymalizacja procesów produkcyjnych polega przede wszystkim na dwóch głównych działaniach oddziałujących na ich efektywność, tj. redukowanie czasów międzyoperacyjnych oraz wykorzystanie w jak największym stopniu zużytych materiałów (P. Lonkwic, I. Usydus 2020, s. 32). Ze względu na rozwój zaawansowanych technologii i rozwiązań logistycznych współczesne procesy produkcyjne stanowią zbiór szeregu współzależnych działań determinujących efektywność całego procesu i funkcjonowania organizacji. Korzystanie z zasobów przedsiębiorstwa powinno być optymalne dla wszelkich kryteriów postawionych przez zarządzającego procesem produkcyjnym, co dotyczy przede wszystkim kosztów procesu, czasu realizacji procesu oraz korzystania z narzędzi i maszyn (A. Więznowski, M. Sosnowski, P. Szlachetka 2007, s.51). Optymalne wykorzystanie zasobów z punktu widzenia technologii nie jest tożsame z wykorzystaniem maksymalnym. Obecnie optymalizacja procesu produkcyjnego zachodzi przede wszystkim z wykorzystaniem cyfrowych programów symulacyjnych będących nowoczesnym narzędziem projektowym (M. Janczarek 2011, s.75).

Etapy optymalizacji produkcji

W ramach procesów optymalizacji produkcji wyróżnia się trzy kluczowe etapy (P. Skalik, M. Górska, R. Prusak 2016, s. 278):

• przygotowanie i właściwe przedstawienie zestawu istniejących wariantów;
• zidentyfikowanie i określenie kryteriów optymalizacji;
• dobór i opracowanie metod umożliwiających znalezienie optymalnego wariantu działania.

Lean management i narzędzia optymalizacji produkcji

Lean management to termin określający koncepcję, której istotą jest wzrost jakości wyrobów istniejących, a także rozwój produktów wskutek spłaszczania struktury i bardziej efektywnego wykorzystania potencjału organizacji (N. Baskiewicz, M. Kadłubek 2017, s.124). Jest również określany jako metodykę zarządzania tworząca określoną kulturę pracy organizacji, która skutkuje tym, że wszyscy uczestnicy organizacji zainteresowani są redukcją kosztów, podnoszeniem poziomu jakości oraz skracaniem cyklu dostaw, aby spełniać oczekiwania klientów oraz rozwijać się i dostosowywać do zmiennych warunków otoczenia. Istotą tej koncepcji jest redukcja lub całkowita eliminacja wszelkiego rodzaju marnotrawstwa w przedsiębiorstwie i w ramach procesów produkcyjnych przy jednoczesnym wytwarzaniu coraz większej ilości dóbr (P. Jóźwiakowski 2015, s. 35). Zarządzanie przedsiębiorstwem w przypadku przedsiębiorstwa produkcyjnego określa się również jako „lean production”. W jego ramach wyróżnić można rozmaite narzędzi służących optymalizacji procesów w przedsiębiorstwie. Najważniejsze z nich to: 5S, Kaizen, Just-in-time, SMED oraz TMP.

Metoda Kaizen

Jest to metoda optymalizacji procesów produkcyjnych, która zakłada, że konieczne zmiany należy implementować w sposób ewolucyjny i stopniowy. Istotą tej metody jest dążenie do ciągłego doskonalenia procesów produkcji. Celem stosowania jest osiągnięcie stanu idealnego w którym pracownik i urządzenia przez cały czas produkcyjny tworzą wartość dodaną produktu. Kluczowe jest zatem doskonalenie obejmujące wszystkich pracowników danego przedsiębiorstwa. Etapy wdrażania tej metody to identyfikacja problemu, powstanie pomysłu, a następnie wdrożenie go w życie. Skutkuje wzrostem ergonomii stanowisk pracy, redukcją kosztów oraz wzrostem zaangażowanie zespołów w zwiększanie wydajności firmy i je proces (P. Jóźwiakowski 2015, s.41-42).

Just-in-time

Metoda just-in-time to strategia produkcji, której celem jest zmniejszenie całościowych kosztów produkcji poprzez zredukowanie tych kosztów związanych z magazynem i im pochodnych. Koncentruje się na magazynowaniu zasobów niezbędnych w ramach procesu realizacji produkcji, a także zagwarantowanie klientom dostawy na czas końcowego towaru. W ramach tej metody stosuje się zasadę, że zapasy są zamawiane w momencie, gdy posiadane zasoby osiągną minimum magazynowe. Ogranicza się w ten sposób koszty związane z magazynowaniem zasobów. Ponadto zwraca się uwagę na ciągłe doskonalenie organizacji produkcji, poprawę jakości i produktywności oraz szybszy zwrot inwestycji. Ważna jest również troska o zaangażowanie pracowników. Główne założenia to krótkie cykle realizacji zamówienia, niewielkie i często uzupełniane ilości materiałów oraz wysoka jakość towarów i usług (J. Rut, B. Miłaszewicz, 2016, s.723).

Metoda SMED (Single Minute Exchange of Die - Skracanie czasu przezbrojeń maszyn i urządzeń)

Metoda polega na diagnozowaniu, a następnie usprawnienia procesów produkcyjnych w przemyśle przetwórczym. Jest to narzędzie, które określić można jako wymianę (przezbrojenie) narzędzia w ciągu jednocyfrowej liczby minut, gdzie czas przezbrojenia decyduje o elastyczności całego systemu produkcyjnego. Krótszy czas przezbrojenia skutkuje mniejszymi stratami w oczekiwaniu na przezbrojenie i ustawienie maszyn (P. Jóźwiakowski 2015, s.39).

TMP (Total Productive Maintenence - Kompleksowe utrzymanie ruchu)

To narzędzie, które stosowane jest w celu osiągnięcia bezawaryjnej oraz bezusterkowej produkcji. Narzędzie to opiera się na pięciu podstawowych założeniach, tj. ( P. Jóźwiakowski 2015, s.40):

• główny cel to maksymalizacja efektywności wyposażenia produkcyjnego;
• istotą jest wykorzystanie metod prewencyjnych w całym cyklu życia maszyn i urządzeń;
• implementacja i utrzymanie systemu realizowane równocześnie przez różne jednostki organizacyjne przedsiębiorstwa;
• konieczne jest zaangażowanie wszystkich pracowników firmy;
• opiera się na aktywności małych grup pracowniczych.

Cele osiągane są poprzez wzrost efektywności maszyn i różnych urządzeń wskutek eliminacji przestojów oraz awarii, włączanie operatorów maszyn w realizację zabiegów prewencyjnych, poprawę niezawodności maszyn i urządzeń, a także inkluzja wszystkich pracowników w proces identyfikacji, monitorowania i usuwania przyczyn powstałych strat.

Metoda 5S

Metoda 5S stosowana jest w ramach poprawy stanowisk pracy w procesach produkcyjnych oraz logistycznych, a także w przestrzeni wirtualnej (K. Czajkowska 2017, s. 27-28). To system zarządzania organizacją podnoszący poziom produktywności i bezpieczeństwa oraz utrzymania ruchu poprzez implementację zasad wszechstronnej organizacji, segregacji, a także dyscypliny (M. Krasiński 2014, s. 32). Etapy wprowadzania tej metody to (M. Krasiński 2014, s. 32):

• sortowanie – eliminacja zbędnych przedmiotów w miejscu pracy, celem jest redukcja marnotrawstwa miejsca oraz czasu pracy poświęcanego na poszukiwanie narzędzi pracy (M. Krasiński 2014, s. 33).
• systematyczność - analiza rozmieszczenia przedmiotów i narzędzi w celu przygotowania właściwych warunków pracy (J. Selejdak, D. Klimecka-Tatar, K. Knop 2012, s. 65).
• sprzątanie – troska o porządek w miejscu pracy skutkują możliwością szybszego rozpoznania przyczyn uszkodzeń;
• standaryzacja – określa warunki umożliwiające stabilizację zaimplementowanych rozwiązań organizacyjnych oraz zachowań organizacyjnych (M. Krasiński 2014, s. 35).
• samodyscyplina - przestrzeganie zasad poprzednich etapów (W. Pawlak 2000, s. 29).

Bibliografia

• Baskiewicz N., Kadłubek M. (2017), Wykorzystanie narzędzi lean management w celu doskonalenia procesu produkcyjnego wybranego przedsiębiorstwa, „Prace Naukowe Uniwersytetu Ekonomicznego we Wrocławiu”, nr 463.
• Czajkowska K. (2017), 5S jako metoda budowania przewagi konkurencyjnej, „Journal of Modern Management Process”, t. 2, nr 2, 2017.
• Gawlik J., Plichta J., Świc A. (2013), Procesy produkcyjne, Wydawnictwo PWE, Warszawa.
• Janczarek M. (2011), Zarządzanie procesami produkcyjnymi w przedsiębiorstwie, Lubelskie Towarzystwo Naukowe, Lublin.
• Jóźwiakowski P.(2015), Lean Management – metoda racjonalnego zarządzania produkcją, „Zeszyty Naukowe DWSPiT. Studia z Nauk Technicznych”, nr 4.
• Krasiński M. (2014), Kulturowe uwarunkowania wykorzystania japońskich koncepcji, metod i technik zarządzania, Wydawnictwo Uniwersytetu Ekonomicznego, Wrocław.
• Lonkwic P., Usydus I. (2020), Optymalizacja procesu produkcyjnego przy wykorzystaniu specjalnych urządzeń spawalniczych, „Obróbka Metalu”, t. 4.
• Pawlak W. (2000), Praktyki 5S w przedsiębiorstwach i instytucjach, czyli dbałość o porządek i skrzętne gospodarowanie, Wydawnictwo WIZ WEKA, Warszawa.
• Rut J., Miłaszewicz B. (2016), Narzędzia lean production w procesie optymalizacji działu produkcyjnego przedsiębiorstwa – studium przypadku, „Marketing i Rynek”, nr 7.
• Selejdak J., Klimecka-Tatar D., Knop K. (2012), Metoda 5S. Zastosowanie, wdrażanie i narzędzia wspomagające, Wydawnictwo Verlag Dashofer, Warszawa.
• Skalik P., Górska M., Prusak R. (2016), Wybrane zagadnienia dotyczące optymalizacji poziomu jakości procesów produkcyjnych. Optymalizacja procesów produkcyjnych za pomocą narzędzi cyfrowych, Innowacje w zarządzaniu i inżynierii produkcji, Oficyna Wydawnicza Polskiego Towarzystwa Zarządzania Produkcją, Opole.
• Więznowski A., Sosnowski M., Szlachetka P. (2007), Analiza i optymalizacja procesów produkcyjnych i usług, Wydawnictwo Akademii Ekonomicznej im. Oskara Langego, Wrocław.

Autor: Tomasz Mirocha