System MRP

System MRP
Polecane artykuły
Główny harmonogram produkcji Zlecenie produkcyjne Planowanie międzywydziałowe Proces logistyczny Planowanie produkcji Gospodarka magazynowa Controlling produkcji Planowanie logistyczne Lean production

System MRP (ang. Material Requirements Planning - Planowanie zapotrzebowania materiałowego) - jest to zbiór procesów,który umożliwia planowanie potrzeb materiałowych na podstawie danych o strukturze wyrobu, informacji o stanach magazynowych, stanu zamówień w toku i planu produkcji. Umożliwia kontrolę rodzajów, ilości i terminów produkcji, a także sterowanie zapasami i ich uzupełnieniem. Metody MRP najczęściej oparte są ma specjalnym oprogramowaniu komputerowym (a jeśli to niemożliwe - na planowaniu ręcznym).

Warunki jakie musi spełniać system MRP

1. Dbanie o dostępność materiałów potrzebnych do produkcji i na dostawy dla klientów.
2. Utrzymanie jak najniższego poziomu materiałów i produktów w sklepie.
3. Oparcie działalności produkcyjnej na harmonogramie dostaw i działań zakupowych.

Historia MRP

Przed erą systemów MRP wykorzystywano takie metody jak ROP/ROQ (reorder-point/reorder-quantity) oraz EOQ (Economic Order Quantity). W przełomowym 1946 roku, Joseph Orličky jako odpowiedź dla programu korporacji TOYOTA opracował pierwszy system Planowania Potrzeb Materiałowych (MRP). Firmą, która wykorzystała go jako pierwsza była firma Black & Decker. System ten okazała się sukcesem, dlatego w 1975r. został wdrożony w około 150 firmach. W ciągu następnych 5 lat liczba ta wzrosła do ok. 8000 (sprzyjała temu przede wszystkim ewolucja komputerów).

Zastosowanie

Umożliwia wyeliminowanie czasochłonnych obliczeń wynikających z konieczności dostosowania harmonogramów produkcji do częstych zmian warunków działania powodowanych min. nieprzewidzianymi zmianami popytu, opóźnieniami dostaw itp. W ramach prezentowanego rozwiązania możliwe jest połączenie w jeden kompleksowy system następujących zagadnień:

• określania wielkości zamówień i terminów dostaw,
• ustalania pożądanych wielkości partii produkcyjnych,
• wyznaczania właściwego terminu rozpoczęcia produkcji,
• określania wielkości zapasów w magazynach dostosowanych do potrzeb realizowanego procesu wytwórczego.

Zasada działania systemu MRP

Rys. 1. System MRP

Głównym celem systemu MRP jest kontrola procesu produkcji danej firmy, która działa w środowisku produkcyjnym. Do systemu wprowadzana jest informacja o zaplanowanej produkcji, przyjętych zmówieniach lub wielkości sprzedaży. Na podstawie tej informacji system planuje dostawy potrzebnych materiałów oraz produkcję poszczególnych elementów potrzebnych do otrzymania finalnego produktu. MRP pobiera informacje z 3 źródeł :

• Harmonogram Produkcji - MPS (Master Plan Schedule) - zawiera on kwoty oraz daty dostępności produktów
• BOM (Bill of Materials) - wykaz materiałów potrzebnych do wyprodukowania produktu
• Stan zapasów magazynowych.

Z danych tych jako wynik otrzymujemy plan produkcji dla każdego z elementów (z wyszczególnieniem ilości potrzebnych materiałów i terminów zleceń produkcyjnych) oraz plan zamówień (z wyszczególnieniem dat i wielkości zamówień). Takie planowanie może być wykonane wprzód lub wstecz.

Cele MRP

• Zmniejszenie zapasów
• Zwiększenie efektywności
• Zmniejszenie czasu oczekiwania na produkt i dostawy
• Określenie realistycznych zobowiązań
• Kontrola realizacji poszczególnych etapów produkcji
• Zapewnienie wczesnego ostrzegania
• Przeprowadzenie scenariusza planowania długoterminowego
• Redukcja ilości zamówień niezrealizowanych na skutek braków materiałów i części
• Redukcja liczebności pracowników zajmujących się zaopatrzeniem materiałowym.

Prezentowany moduł systemu informacyjnego firmy łączy opracowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu, analizuje zapasy produkcyjne oraz określa kiedy i jakie części, a także materiały czy surowce powinny zostać zamówione, aby w procesie wytwórczym były składowane możliwie najkrócej. Dysponując informacją o wynikającym z harmonogramu czasie wykonania poszczególnych części składowych produktu finalnego oraz biorąc pod uwagę pożądane terminy otrzymania materiału system taki rozdziela w czasie zamówienia na uzupełnienie zapasów w taki sposób, że zarówno części, jak również materiały dostępne są w procesie wytwórczym w okresie, w którym stają się niezbędne na stanowiskach roboczych. Wynika to z założenia, że materiały i części powinny zostać dostarczone na odpowiednia stanowiska bez zbędnego magazynowania. Ponieważ zakłócenia w procesie wytwórczym, mogą się pojawiać często i tym samym powodować wzrost zapasów konieczna jest ciągła kontrola realizacji harmonogramów i odpowiednio szybka ich aktualizacja, jeśli tylko wystąpi taka potrzeba.

Bibliografia

• Barcik R., Owsiak D. (2004). Zintegrowany system zarządzania materiałami produkcyjnymi, "Logistyka", nr 1, str. 45-48
• Maciejec L. (1999). Abecadło systemów MRP II/ERP część I, "Computerworld", nr 14
• Rutkowski K. (2001). Logistyka dystrybucji, Difin, Warszawa
• Skowronek Cz., Sarjusz-Wolski Z. (2012). Logistyka w przedsiębiorstwie, PWE, Warszawa
• Waters Donald (2016). Zarządzanie operacyjne, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa, str. 395-414
• Willcox B. (1997). Why does MRP fail?, "Action MRPII", nr 4
• Woźniak K. (2005). System informacji menedżerskiej jako instrument zarządzania strategicznego w firmie, praca doktorska, Akademia Ekonomiczna w Krakowie, Kraków
• Zięba M., Ziółkowski J. (2012). System planowania potrzeb materiałowych (MRP) w przedsiębiorstwie produkcyjnym, Biuletyn Wojskowej Akademii Technicznej, nr 3, str. 354-364

Autor: Tomasz Małkus, Julita Sierosławska