Andon
| Andon |
|---|
| Polecane artykuły |
Andon - główne narzędzie umożliwiające realizację zasady Jidoka, zapoczątkowany przez Toyotę, obecnie część składowa Lean production. Andon w tłumaczeniu z języka japońskiego oznacza "sygnalizator”. Celem wprowadzenia systemu Andon jest umożliwienie operatorom natychmiastowego zasygnalizowania wykrytych błędów, gdy któreś z wykonywanych działań produkcyjnych odbiega od wyznaczonych standardów pracy.
Andon to wizualny sposób komunikacji przy użyciu sygnałów świetlnych. Jego głównym elementem jest tablica informacyjna, która za pomocą sygnałów świetlnych, tonów, muzyki wskazuje miejsce powstania problemu w procesie produkcyjnym. Daje to możliwość zatrzymania procesu produkcyjnego w momencie pojawienia się defektu. (Antczak D., Puchała M., 2014, s. 48-49). System ten wskazuje miejsce, gdzie alert został generowany, także może prowadzić opis sytuacji problemowej jaka zaistniała w procesie produkcyjnym.
Dzięki technice Andon reagowanie na powstałe błędy w procesie produkcyjnym jest znacznie szybsze, przez co materiały używane do produkcji są wykorzystywane w sposób bardziej efektywny. Efektem tego jest zmniejszenie kosztów eliminowania wadliwych wyrobów (utylizacji odpadów produkcyjnych). Wzrastają natomiast koszty przestoju pozostałych ogniw, związane z zatrzymaniem linii produkcyjnej w pewnym punkcie. Zważając na to, obecnie modyfikuje się to nieco poprzez podzielenie całej linii montażowej na segmenty z buforami. Po zgłoszeniu usterki praca nie jest całkowicie przerwana. Linia wciąż pracuje, do momentu aż wadliwy element zostanie przesunięty na kolejne stanowisko. Przez ten czas lider zespołu stara się rozwiązać zaistniały problem. (Szmelter A. 2013, s. 157)
Ewolucja systemu Andon
Pierwotnie, gdy wystąpił problem na linii produkcyjnej, operatorzy alarmowali o nim pociągając go za specjalne linki lub sznurki, w które było wyposażone każde stanowisko pracy. Uruchomiało to odpowiedni sygnał świetlny informujący o zaistniałej nieprawidłowości. Jeżeli operator zapalił lampkę koloru żółtego, oznacza to ostrzeżenie o powstałym problemie, który na ten moment nie przesądzał jeszcze o jakości wyrobu, ale mógłby stanowić zagrożenie dla procesu produkcji w najbliższym czasie (np. zbliżająca się konieczność wymiany elementów maszyny produkcyjnej). Jeżeli natomiast operator zapalił lampkę koloru czerwonego, oznaczało to powstanie poważniejszego problemu i konieczność wstrzymania pracy całej linii produkcyjnej. Wspólnie z kierownikiem diagnozowano defekt, aby następnie go usunąć.
Koncepcja Andon silnie ewoluowała. W ogromnej mierze przyczynił się do tego postęp technologii informatycznej. Niektóre zakłady produkcyjne wprowadziły dodatkowe sygnały świetlne lub nawet dźwiękowe, by łatwiej było ustalić, w jakim miejscu pracownik zauważył usterkę oraz czego ona dotyczy. Elementy audio obejmują nagrane wcześniej werbalne wiadomości. Nowoczesne systemy Andon umożliwiają także gromadzenie danych produkcyjnych, ich analizę za pomocą wbudowanych narzędzi analitycznych oraz prowadzenie automatycznej kalkulacji wskaźników efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń takich jak OEE, celem wskazania miejsc zapobiegania błędom zgodnie z założeniami TPM. (Szmelter A. 2013, s. 156)
Wdrażanie systemu Andon
Etapy projektu wdrożeniowego systemu Andon:
- ofertowanie – zdefiniowanie wymagań funkcjonalnych, określenie złożoności wdrażanych urządzeń, precyzyjne określenie zakresu projektu i ustalenie jego ostatecznej formy,
- konfiguracja – przygotowanie i wprowadzenie danych procesowych do elektronicznej tablicy świetlnej (grafik pracy, produkty wykonywane w miejscu instalacji, kategorie i przyczyny postojów, itp.), sprawdzenie jej poprawności i przygotowanie na testowy okres pilotażowy,
- instalacja pilotażowa – dostarczanie napięcia elektrycznego, podłączenie sygnałów z czujników lub sterowników maszyn do tablicy, zamontowanie dodatkowych akcesoriów (czytników kodów kreskowych, pulpitów dotykowych itp.), rozpoczęcie okresu pilotażowego,
- ocena przydatności systemu – opracowanie raportu oceniającego przydatność systemu, omówienie go na spotkaniu zarządu firmy, podjęcie decyzji czy przeznaczyć budżet na pełne wdrożenie systemu (jeśli decyzją jest odmowa, następuje wycofanie się z rozbudowy systemu, zwrot tablicy po zakończeniu okresu pilotażowego, sporządzenie dokumentacji; jeśli decyzją jest zakup systemu, oferta zostaje skorygowana o postanowienia zarządu, następuje przejście do kolejnego etapu:
- rozbudowa systemu – instalacja tablic na pozostałych liniach produkcyjnych,
- rozszerzenie funkcjonalności systemu – instalacja dodatkowych aplikacji rozszerzających, np. serwera bazodanowego, modułu raportowania efektywności systemu produkcyjnego, modułu alertowania poprzez wysyłanie wiadomości e-mail lub SMS do uprawnionych osób, modułu integracyjnego system Andon z systemami zarządzania przedsiębiorstwem. (Wojakowski P. 2017, s. 180-187)
Bibliografia
- Antczak D., Puchała M., (2014). Lean Management jako metoda optymalizacji procesów logistycznych w magazynie firmy X - cz. I "Zarządzanie innowacyjne w gospodarce i biznesie", Akademia Humanistyczno-Ekonomiczna w Łodzi, Nr 2(19)
- Szmelter A. (2013). Jidoka jako przykład kaizenowskich technik minimalizacji kosztów logistycznych przedsiębiorstw produkcji masowej, "Ekonomika Transportu i Logistyka", Uniwersytet Gdański, Nr 46
- Wojakowski P. (2017). Realizacja projektów wdrożeniowych systemu Andon w zakładach produkcyjnych, "Przedsiębiorstwo we współczesnej gospodarce – teoria i praktyka", Politechnika Gdańska, Nr 2(21)
Autor: Angelika Rutana, Joanna Lelakowska
