Muda

Muda w języku japońskim oznacza "marnotrawstwo", pojęcie to używane jest w Lean management oraz w Systemie Produkcyjnym Toyoty. Słowo to określa wszelkie działania, czynności oraz rzeczy, które nie wytwarzają wartości dodanej.

Muda pojawia się w Gemba, czyli w miejscu wytwarzania - gdzie dodawana jest wartość do produktu.

Pomiędzy czynnościami przynoszącymi wartość istnieje zbyt wiele muda. To straty zajmują większość czasu w procesie produkcyjnym. Należy zatem szukać takich rozwiązań, by eliminować wszelkie marnotrawstwo i skupić się na czynnościach dodających wartość.

Taiichi Ohno - twórca Toyota Production System - sklasyfikował pojawiające się w gemba marnotrawstwa (Muda) w następujących siedmiu kategoriach: nadprodukcja, zapasy, braki, ruch, przetwarzanie, oczekiwanie oraz transport.

TL;DR

Artykuł omawia pojęcie "muda" w Lean management i Systemie Produkcyjnym Toyoty, które oznacza marnotrawstwo i straty w procesie produkcyjnym. Autor przedstawia 7 kategorii muda: nadprodukcja, zapasy, braki, ruch, przetwarzanie, oczekiwanie i transport. Opisuje również różne metody eliminacji muda, takie jak 5S, Just In Time, Kanban, VSM, SMED, TPM i Poka Yoke. Podkreśla znaczenie identyfikacji źródła muda i stosowanie odpowiednich narzędzi, aby usunąć marnotrawstwo w organizacji.

7 Strat (Muda)

1. Nadprodukcja (Overproduction)

Czyli produkowanie szybciej, wcześniej i więcej niż potrzeba, co prowadzi do wyprzedzenia terminów zamówień. Taki sposób produkcji odciąga uwagę od tego, co wymaga klient oraz powoduje zakłócenia w procesie produkcyjnym. Straty jakie powstają na skutek nadprodukcji to: zużycie surowców wcześniej niż to jest potrzebne, daremny wkład siły roboczej oraz maszyn i urządzeń. Niezbędna dodatkowa przestrzeń do magazynowania powstałych zapasów, wśród których znajdują się nieodkryte defekty. Konieczność poniesienia dodatkowych kosztów związanych z transportem i administracją. W efekcie wymienionych działań wzrastają całkowite koszty wytwarzania. Nadprodukcja to najniebezpieczniejsze marnotrawstwo spośród wszystkich siedmiu, ponieważ implikuje ono każdą inną stratę. Zatem, jeśli nadprodukcja zostanie wyeliminowana, inne marnotrawstwa również znikną.

2. Zapasy (Inventory)

Jest to jeden z najpopularniejszych przykładów związanych z marnotrawstwem. Są to produkty końcowe, produkcja w toku, półfabrykaty, części i dostawy, które trzymane są w zapasie, nie dodają żadnej wartości w procesie produkcyjnym. Powodują wzrost kosztów ogólnozakładowych, ponieważ zajmują przestrzeń w pomieszczeniach oraz wymagają dodatkowego wyposażenia (np. wózków widłowych, skomputeryzowanych systemów przewozu, magazynów). Konieczna jest również dodatkowa siła robocza, która zajmie się składowaniem, administrowaniem i zarządzaniem zapasami. Z czasem jakość gromadzonych produktów staje się gorsza, może nawet wygasnąć ich data ważności. Magazynowany przedmiot może ulec zniszczeniu (podczas transportu, w pożarze, itp.). Co więcej, wśród zapasów ukryte są braki, które zostaną ujawnione dopiero w czasie sprzedaży.

3. Braki oraz ich naprawa (Defects)

Braki - czyli produkty, które nie spełniają wymagań klientów. Produkty lub usługi nie wykonane poprawnie za pierwszym razem wywołują niezadowolenie u konsumentów. Wymagają one poprawek, a to pochłania czas i materiały oraz generuje dodatkowe koszty dla przedsiębiorcy. Kiedy maszyna zaczyna wytwarzać wadliwe produkty, konieczne jest jej wyłączenie. To zaś oznacza przerwy w planie produkcyjnym. Ten rodzaj marnotrawstwa jest powodowany przez źle zaplanowany proces, niskie kwalifikacje pracowników oraz brak ich przeszkolenia, nieodpowiednio zaprojektowane maszyny, wadliwie działający sprzęt.

4. Zbędny Ruch (Motion)

Ruchy pracowników nieprzyczyniające się bezpośrednio do dodania wartości w procesie produkcyjnym to kolejne marnotrawstwo. Ten rodzaj Muda pojawia się, gdy operator procesu porusza się intensywniej i częściej niż to jest konieczne. Również gdy jego działania wymagają dużo wysiłku (np. podnoszenia i przenoszenia ciężkich przedmiotów). Ruch także wpływa na wysokie koszty. Konsumuje on czas, utrudnia proces produkcyjny, większa również prawdopodobieństwo wystąpienia wypadku przy pracy. Niepotrzebny, nadmierny ruch może być efektem złego przeszkolenia pracowników, nieodpowiednich procedur, nieprawidłowo zaprojektowanych stanowisk pracy oraz nieporządku w miejscu pracy. W wyeliminowaniu tego marnotrawstwa pomaga Metoda 5S (Metoda "5 Kroków") czyli reorganizacja miejsca pracy, dbanie o czystość, sortowanie i układanie narzędzi pracy oraz dobieranie odpowiednich przyrządów do rodzaju wykonywanej pracy.

5. Zbędne przetwarzanie (Overprocessing)

Nieadekwatne technologie oraz projekty są przyczyną nadmiernego przetwarzania. Jeśli maszyna działa zbyt długo, następuje jej szybkie zużycie i wzrasta prawdopodobieństwo pojawienia się usterki. Problemem są tu również operatorzy, którzy angażują się w dużo większym stopniu, niż jest to wymagane. Marnotrawstwo w procesie produkcyjnym może zostać wyeliminowane dzięki zdrowemu rozsądkowi i ukierunkowaniu na redukcję kosztów. Muda przetwarzania może być powodowana przez nieodpowiednią synchronizację procesów oraz czynności wykonywanych w obrębie tych procesów. Straty mogą zostać wyeliminowane również za pomocą łączenia kilku operacji.

6. Oczekiwanie (Waiting)

Kolejne marnotrawstwo to oczekiwanie, aż jeden proces zostanie zakończony i będzie można przejść do kolejnego działania. Jest to rodzaj straty, którą najłatwiej wykryć, bowiem pojawia się wtedy, gdy ręce pracownika są bezczynne. Taka sytuacja ma miejsce, kiedy praca operatora zostaje wstrzymana na skutek jego złego przeszkolenia i nieodpowiednich kwalifikacji, niezbalansowania linii produkcyjnej, braku niezbędnych części, awarii maszyn. Oczekiwanie występuje za każdym razem, gdy chcemy coś zrobić, lecz nie jesteśmy w stanie z przyczyn od nas niezależnych. Jest wąskim gardłem w procesie produkcyjnym. Jego efektami są: problem z przepływem procesu produkcyjnego, jego długi czas, niedotrzymanie terminów dostaw, itp.

7. Transport(Transportation)

Transport to niezbędny element operacji. Jednak przenoszenie materiałów, części i produktów pomiędzy procesami nie powoduje wzrostu wartości dodanej. Niepotrzebny oraz złożony przepływ rzeczy powoduje stratę czasu, powierzchni na hali produkcyjnej i wykorzystanie innych zasobów. W czasie transportu może dojść do uszkodzeń. Muda transportu jest powodowana źle zaprojektowanym miejsce pracy (kiedy pracownicy muszą dzielić się narzędziami lub odległości między maszynami, czy stanowiskami pracy są zbyt duże, itd.). W takim przypadku pojawiają się problemy z komunikacją, a praca w toku wzrasta.

Dodatkowy typ marnotrawstwa

Często wyróżniany jest jeszcze niezdefiniowany przez Toyota 8 typ marnotrawstwa, czyli niewykorzystany potencjał pracowników (waste of untapped human potential). Marnotrawstwo to polega na przekonaniu przez kierowników, że tylko oni sami mają rację, niekorzystanie z pomysłów pracowników oraz praca poniżej ich kompetencji.

Rodzaje Mudy

Muda pierwszego typu

Czyli takie marnotrawstwo, które jest wymuszone procesem lub technologią i jest trudne lub niemożliwe do wyeliminowania. Do tego rodzaju mudy należą również czynności, które nie tworzą wartości dodatniej, ale muszą być wykonane ze względów prawa lub wewnętrznej kontroli.

Muda drugiego typu

Marnotrawstwo, które jest całkowicie zbędne, nie wymuszone procesem i możliwe do szybkiego wyeliminowania poprzez poprawę organizacji pracy.

Muda w 3M

Muda, czyli "marnotrawstwo", "strata" jest to jeden z elementów składowych 3m - Muri, Mura, Muda. Model 3m określa nieefektywne działania w przedsiębiorstwie. Muri to nadmierne obciążenie pracowników, a Mura niezgodność i nieregularność działań. Wszystkie elementy 3m są ze sobą w ścisłej synergii dlatego należy jednocześnie zapobiegać wszystkim trzem zjawiskom, a nie tylko Mudzie jak to w zwyczaju ma większość organizacji. Kolejność w jakiej trzeba przeciwdziałać tym zjawiskom nie jest przypadkowa. Aby unikać niezgodności i nieregularności działań (Mura) należy pierwsze je odkryć, czyli unikać przeciążenia (Muri). Z kolei, żeby nie generować strat produkcyjnych (Muda), należy je odkryć poprzez unikanie niezgodności działań.

Eliminacja Mudy

5S

Aby uniknąć zakłóceń koncert Toyota opracował zasadę 5S ( Selekcja, Systematyka, Sprzątanie, Standaryzacja, Samodyscyplina). Zasada ta ma pomóc stworzyć i utrzymać dobrze zorganizowane stanowisko pracy, gdzie każdy niezbędny element ma swoje miejsce. Dzięki temu usuniemy marnotrawstwo polegające na szukaniu i stosowaniu złych części lub narzędzi.

Just In time

Just In Time, czyli ,,dokładnie na czas’’. Metoda ta polega na minimalizowaniu magazynowania wyrobu końcowego, czyli zaplanowanie produkcji tak, aby wszystko powstało w określonym terminie. Jej podstawowym założeniem jest produkcja w postaci niewielkich serii oraz nacisk na jakość produktu. Dzięki tej strategii produkcja może odbywać się bez zakłóceń, zgodnie z planem produkcyjnym.

Kanban

Metoda zarządzania produkcją, która polega na sterowaniu nią nie według planu, ale na podstawie zdarzeń występujących na produkcji. Kanban zapobiega między innymi nadprodukcji materiałów pomiędzy procesami poprzez zapewnienie niskich zapasów przy jednoczesnej terminowości. Zastosowanie tej metody pozwala prawie zupełnie na usunięcie magazynów, ponieważ materiały od dostawców przychodzą terminowo. Kanban z japońskiego oznacza widoczny znak, sygnał w formie kartki.

VSM (Value Stream Mapping)

VSM, czyli Mapowanie Strumienia Wartości jest to metoda służąca do ustalenia, gdzie w procesie produkcyjnym dochodzi do strat i jak należy je wyeliminować. Pozwala wykryć marnotrawstwa najważniejszych zasobów takich jak pieniądz, czas i materiał. VSM pozwala na dokładne i łatwe odnalezienie w przedsiębiorstwie tych elementów, które nie działają poprawnie.

SMED (Single Minute Exchange of Die)

SMED w dosłownym tłumaczeniu oznacza jedno-minutową wymianę narzędzia. Jest to metoda szybkiego przezbrojenia, służąca do redukcji czasu jego wykonania. Docelowym czasem trwania każdego przezbrojenia jest maksymalnie 10 minut. Zgodnie z zasadami SMED czynności przy przezbrojeniu dzielimy na zewnętrzne i wewnętrzne. Wewnętrzne to takie, które muszą zostać wykonane przy postoju maszyny, a zewnętrzne to takie, które mogłyby być wykonane podczas pracy urządzenia. Redukcję czasu przezbrojenia osiąga się poprzez zredukowanie czasu trwania czynności wewnętrznych oraz zamianę elementów wewnętrznych na zewnętrzne.

TPM (Total Productive Maintenance)

Total Productive Maintenance, czyli Kompleksowe Utrzymanie Produktywności kładzie nacisk na jak największą efektywność zasobów produkcyjnych. Strategia ta dąży do ograniczenia wad i marnotrawstwa poprzez rozwój pracowników i organizacji oraz zmianę kultury zakładu produkcyjnego.

Poka Yoke

Z japońskiego Poka oznacza błąd, natomiast Yokeru to zapobieganie. Idea Poka Yoke jest prosta ma na celu uniemożliwianie pomyłek m.in. w procesie produkcji. Metoda ta polega na zapobieganiu wadom wynikających z błędów popełnionych przez ludzką nieuwagę.

Patrz także:

• Muri
• Mura

Muda - przykłady

• Przykład Muda to nieproduktywna praca, czyli sytuacja, w której pracownik wykonuje zadanie, które nie wnosi żadnej wartości dodanej do produktu. Przykładem takiego działania jest wycinanie skrawków papieru, które są niepotrzebne, ale pracownik wykonuje tę czynność, aby produkt wyglądał estetycznie.
• Przykład Muda to brak wykorzystania wszystkich dostępnych zasobów, czyli sytuacja, w której dane zasoby są niewykorzystane, a w związku z tym nie tworzą żadnej wartości dodanej. Przykładem takiego działania jest używanie jednego maszyny do wykonania czterech różnych zadań produkcyjnych, co oznacza, że pozostałe trzy maszyny nie są wykorzystywane.
• Przykład Muda to zmarnowany czas, czyli sytuacja, w której pracownik ma za mało czasu, aby wykonać zadanie, albo gdy nieprzemyślane kroki procesu produkcyjnego uniemożliwiają efektywne wykonanie zadania. Przykładem takiego działania jest wysyłanie pracowników na spotkania, które nie są konieczne do wykonania zadania.

Muda - inne związane podejścia

Wprowadzenie: Oprócz Lean Management i Systemu Produkcyjnego Toyoty, istnieje kilka innych metod lub podejść związanych z Muda.

• Kaizen - jest to zbiór praktyk i filozofii, które są często stosowane w celu usuwania Muda. Wymaga ono ciągłego doskonalenia i wprowadzania małych zmian w procesie, aby osiągnąć większą wydajność.
• 5E - to podejście opiera się na pięciu etapach, które umożliwiają zespołom zidentyfikowanie i usunięcie Muda. Etapy te to Eliminacja, Efektywność, Usprawnienia, Uczenie się i Skala.
• OEE - to skrót od wskaźnika wykorzystania wydajności całkowitej. OEE jest narzędziem do identyfikacji i eliminowania Muda.
• Poka Yoke - jest to technika, która zapobiega popełnieniu błędu poprzez wprowadzenie zmian w systemie lub procesie.

Muda — artykuły polecane

Lean production — Poka yoke — Sterowanie jakością — Zapewnienie jakości — Wąskie gardło — Mapowanie strumienia wartości — Lean manufacturing — Lean Six Sigma — Total Productive Maintenance

Bibliografia

• Bendkowski J., Matusek M. (2013), Logistyka stosowana: metody, techniki, analizy, Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice
• Grzechca W. (2012), Strategia Just in Time w problemie balansowania lini montażowej, Logistyka - nauka. Logistyka, nr 2
• Imai M. (1987), Kaizen (Ky' zen) The Key to Japan's Competitive Success, McGraw Hill, Inc., New York
• Imai M. (1997), Gemba - Kaizen, A Commonsense, Low-Cost Approach to Management, McGraw Hill Companies, Inc., New York
• Pomietlorz M. (2015), Istota koncepcji Lean Manufacturing, Katedra Inżynierii Produkcji, Politechnika Świętokrzyska, Kielce
• Wolniak R. (2013), Metody i narzędzia Lean Production i ich rola w kształtowaniu innowacji w przemyśle, Instytut Inżynierii Produkcji, Wydział Organizacji i Zarządzania, Politechnika Śląska
• Zimniewicz K. (2014), Teoria i praktyka zarządzania, Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa

Autor: Magdalena Mleczkowska, Alicja Grzyb